通過總結心得體會，我們可以更好地規劃未來的學習和工作方向。那么如何寫一篇較為完美的心得體會呢？首先，我們需要回顧所經歷的事件、項目或學習過程，明確自己的目標和期望。接著，我們可以對自己的表現進行客觀評價，分析成績、困難和收獲。在寫作過程中，我們要注重真實性和思考性，不僅僅是簡單地描述經歷，更要反思其中的意義和價值。此外，我們還可以結合相關理論知識、個人見解和實際應用，提出自己的獨特觀點和建議。最后，在語言表達上要清晰明了、準確流暢，注意篇章結構和段落銜接，使讀者能夠更好地理解和領悟我們的心得體會。以下是一些經典的心得體會案例，希望能夠給正在寫心得體會的你一些幫助和靈感。
精益生產心得體會篇一
2014年9月3日--4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(就是現在提倡的拉式生產)的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。
精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。
環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那么企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味著退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產心得體會篇二
質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。
“品質是做出來的，不是檢驗出來的。”這句話也是我們經常講的，與其后。
面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產出來不合格的產品。
二、標準化與工作創新。
廠長所講的標準化與工作創新中的一些理論，我是很認同的。如：“標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的專業人來做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創新和改進。”
經驗轉化成理論，理論轉化成教材。教材也要根據實際發生的情況，及時更新，及時調整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質。
三、尊重員工，給員工授權。
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞臺，為企業也為自己做得更好。出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。精益的企業雇傭的是“一整個人“，不精益的企業只雇傭了員工的“一雙手“。
精益生產心得體會篇三
參加了公司組織的精益生產學習后，我對精益生產的理解更為清晰。作為制造型企業，要想在競爭日益激烈的市場環境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質和高效率的產品供應系統。精益生產正是行之有效提高競爭力的生產方式。所謂精益生產是指合理的安排生產，以最低的制造成本，生產出滿足客戶需求的產品，并且創造最大利潤。精益生產有以下特點：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率。
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化。
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產。
“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。
精益生產是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產中的各種浪費，從而降低制造成本，提升競爭力。生產中的浪費包括：1、制造過多過早的浪費;2、庫存的浪費;3、搬運的浪費;4、等待的浪費;5、制造不良品的浪費;6、加工作業的浪費;7、動作的浪費。
高技能的人員、良好的設備狀態、合格的物料、標準化的作業方法和良好的環境狀態則是順利開展精益生產活動的基礎。因此，人員技能培訓、tpm(全面設備管理)、scm(供應鏈管理)、sop(標準作業指導書)、5s等方面都需要同步的展開相關改善和提升活動。
一個好的精益生產體系應能降低制造系統對個人能力的依賴，當制造系統過份依賴于個人的能力時，其出現異常的風險也越高，因此：
1.應制定作業標準：員工按標準作業，最好達到任何人都能作業的狀態。
2.應消除員工犯錯、偷懶的條件：設備、工裝、治具應具備防呆能力。
3.通過制造工序能力分析(qa網絡)，提升工序的質量保證能力，在工序中打造零缺陷的產品，而不是依靠大量的檢驗人員。
對部門發展的思考：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升，我們才能成為一名優秀的精益人才，為公司和社會更好的服務。
精益生產心得體會篇四
近日，參加了公司舉行的精益生產專題培訓，雖然培訓的時間只有半天，但內容很豐富，主要涉及精益生產基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內容淺顯易懂實用。通過培訓，使我們進一步理解了精益生產的精髓，對精益生產的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發的行動。
精益生產的關鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移",思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成"誰精益，誰受益"的理念。
精益生產的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5s活動為基礎，經過長期的生產、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業文化，很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產過程中最困惑的地方。()希望我們不但要學會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到"精益從心開始，改善從我做起",從而達到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。
精益生產的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經歷了不斷的痛苦，在現實生活中我們也看到無數的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話"不到黃河心不死",就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產過程中要忍受無數的困難，但為了最終的企業蛻變，實現華麗轉身，不得不去改變現狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產業轉移，工業園正值建設中，要想生存下去得到更好地發展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產，實現由痛苦到快樂的轉變過程。
精益生產的成功：堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產？因為我們離先進企業有很大的距離。精益生產要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎差，目前實行的精益生產還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業案例中，有堅持品質原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現場為核心，從生產部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現場開始，展開全系統的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產，最終達到"誰精益，誰受益"的結果。
精益生產心得體會篇五
精益求精是每個行業追求的目標，生產環節更是如此。從產品研發到產品生產，每個環節都需要不斷完善，以提高產品的質量和效率。在我從事的企業生產中，我也有一些關于精益求精的心得體會。
精益求精是一個日本產生的概念，意為不斷完善和提高。它源于豐田公司的生產模式，不僅僅是一種生產方式，更是一種企業文化和精神。精益求精的核心就是減少浪費，提高效率，不斷完善，以達到最佳生產效果。精益求精可以幫助企業提高產品的質量和效率，提高生產率和效益，贏得市場競爭優勢。
生產環節是企業實現精益求精的核心，它包括原材料采購、生產流程、產品檢測等各個環節。其中，生產流程設計是至關重要的，它需要考慮到生產過程中所涉及的人員、機器、設備、物料、工具等各個方面，以最大限度地減少浪費，提高效率。同時，還需要關注產品的質量，加強產品檢測和質量控制，確保每一個產品都符合標準。
在我們企業的生產實踐中，我們采取了一些措施來實現精益求精。首先，我們對原材料采購進行了優化，選擇優質的供應商，確保原材料的質量和穩定性。其次，我們加強了生產流程的管理，優化流程，減少生產中的浪費，采用先進的生產設備和技術，提高效率。最后，我們還加強了產品檢測和質量控制，確保每一個產品都符合標準要求。
通過不斷的精益求精，我們企業的生產效果得到了顯著提高。一方面，生產效率得到了提高，工序周期縮短，生產周期縮短，生產線的利用率提高，從而提高了企業的生產效益。另一方面，產品的質量也得到了顯著提高，不僅符合標準，而且具有更好的性能和更長的使用壽命，贏得了廣泛的用戶好評。
在精益求精的生產過程中，我們也有了一些啟示。第一，生產效率和產品質量的提高需要全員參與，需要不斷地學習和完善。第二，企業需要不斷地創新和變革，才能保持生產力的領先優勢。第三，與供應商和客戶的緊密合作和溝通是企業實現精益求精的重要保證。精益求精不僅僅是一個概念，更是一種生產精神和企業文化。只有不斷追求精益，才能取得更好的效果。
精益生產心得體會篇六
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創造價值的戰略與環境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供方向與執行規則，營造團隊激勵文化，提供作業流程與標準化的知識管理系統。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統。員工與企業之間是信任與業務合作矛盾關系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經驗與解決問題的方法傳授給員工。激發對人尊重與持續改善現狀的環境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環境，提高公司形象。永遠把現狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產品。
不要擔心員工不夠素質，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的'時間和精力獲得回報，如果你把制造產品的過程，作為把員工智慧轉化為創造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應當由員工做。看板能把人與人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發揮的唯一空間，就是搞如何把節點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協作廠之間的無縫看板聯結。中國文化最大的問題是沒有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業務培訓體會。
精益生產心得體會篇七
工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規定（定位），沒有多余。5s做到位，設備備件地板等沒有臟污，安全和工作環境沒有問題，工作場所清爽很利落。
2、作業標準化在各工序工位齊全，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善。
3、對作業人員的培訓和教育要做好，實現多能化工人。
4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。xx團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。xx團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
5、全面質量管理xx強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保；證最終質量。xx生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。xx如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。xx對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。
精益生產心得體會篇八
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；如何以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為公司又好又快地發展保駕護航。下面就“精益生產”談一談我的一些感想。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，嚴格管控生產過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產心得體會篇九
隨著經濟全球化和市場競爭的加劇，企業的生產效率和質量逐漸成為了企業長期發展和市場競爭的重要因素。為了滿足市場和消費者的需求，不斷的提升產品和服務質量已成為了企業發展和生存的必要手段。在這個大環境下，“精益求精”的生產理念已成為了現代企業的重要準則，隨著自己對“精益求精”的了解和實踐，我更深刻地認識到了它的重要性和價值。
在企業生產中，精益求精的理念是指在追求高質量和高效率的同時，不斷尋求生產流程和細節的優化和改進，從而實現成本降低、品質提升、生產效率提高和客戶滿意度的提升。許多富士康、沃爾瑪等知名公司都采用這一理念，不斷將生產工藝不斷升級和優化。在實際操作中，精益求精包括從零件到成品的每個環節的操作流程、工藝改良、材料選用、質量檢測等方面的考量，這都需要全員參與和協作，使企業形成一種精細、高效的生產模式。
二、優化生產流程。
在實際生產中，我們深刻認識到，要實現精益求精的生產，優化生產流程是非常關鍵的。通過流程化和標準化，能夠降低人力、物力和時間成本，提高生產效率和產品質量，提高企業生產競爭力。同時，在生產流程中，管理和控制是非常重要的，只有通過科學的規劃、創新和智能化管理，才能更好地保障生產流程的順利進行，更好地實現產品質量和生產效率的提升。
三、充分利用現有資源。
在實現精益求精的過程中，充分利用現有資源也是非常重要的一步。企業要善于發掘和挖掘現有資源的潛力，例如員工技能、現場實際情況、技術管理經驗等，全方位的利用現有資源和優化資源結構，以提高設備利用率和降低成本為目的，從而更好地實現生產的精益求精。
四、安全、環保等方面保障。
在生產過程中，安全和環保等方面也是非常關鍵的。一個合理和精益求精的生產模式必須確保生產過程中的環保和安全保障。從環保角度，應優化循環利用機制，加強廢棄物的處理，控制排放。從安全角度，企業應注重生產工藝的安全性和實施生產過程中的安全措施，從而保障員工和工廠安全。
五、全員參與，意識提升。
實現精益求精的生產，需要全員參與，企業要順應員工的意愿，增加員工參與感，讓員工在生產中感知到自己參與和貢獻的價值，促進工人與企業之間的交流，消除業務和管理職能之間的分隔，實現企業內部的有效的溝通和信息流轉。同時，員工也應在實踐中不斷提升自己的意識，從而形成一種“精益求精”的企業文化。
總之，“精益求精”這一理念已經成為了現代企業的生產準則。優化生產流程、充分利用現有資源、關注安全和環境問題以及實現全員參與和意識提升，都是企業在實踐中不斷探索和發現的重要特點和關鍵環節。在這個過程中，企業需要不斷學習、實踐和總結，才能真正將“精益求精”的理念融入到每一個生產和服務環節中，讓企業不斷提高，不斷發展。
精益生產心得體會篇十
光陰似箭，隨著時代的進一步健康發展，大多數公司漸漸精細化已經開始推行精益管理，當然，怡寶也不例外。
從20xx年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得呆板，同時覺得這是一件煩惱之事，簡直沒事找事干。經常會說多年以來從建廠至今都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時間來習慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在下用上級的要求下讓順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月前、一年的時間，車間由原來的舊貌變化得廠區煥然一新，就拿交接班密序修機保養設備來說，沒有推進精益管理前，一交接班就開機，等到生產過程檢修中設備故障需要修機維修，浪費時間，產能損失嚴重，而從推進精益管理后，制定了設備tpm,自主保全，設備清掃點檢，潤滑緊固標準。交接班時，相互交接出現問題及注意事項，交接班30分鐘，清掃設備，檢查機器零部件有無異常，有異常爭取在30分鐘內搶修好，再開機生產，這樣提前打預防針，防患于未然。減少了不必要的修機檢修時間，減輕工作強度，減少了產能損失，提高了生產效率，使工作輕松化。
漸漸地，通過一系列的培訓和親身改善，我們認識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有很大的`好處，使懂得我懂得出現問題前會解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養和親身改善，使我學習了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來領導其他人做好本職工作。我相信在預計未來的路上，精益監督管理將永遠伴我成長。
我堅信：我精益，我受益！
精益生產心得體會篇十一
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是"精益生產現場管理之6s實戰".張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產管理的發展史，同時表達了精益生產管理對一個企業發展的重要意義。以下結合課程的內容，聯系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現象，并分析具體的改進措施。
我所在部門為技術部，主要從事日常的產品工藝編制，技術圖紙的發放及歸檔。因生產需要，圖紙一般一式兩份，一份發放至生產部門用于生產，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發現圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現象的發生或者盡量少發生。
看到這一現象的發生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發生。
精益生產心得體會篇十二
20xx年7月22、23日公司精益推進辦組織一批生產班組長赴內蒙一機進行對標學習，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學習。本次學習以授課、實戰、參觀、交流為主，對班組生產過程中精益運用進行了探討學習。
通過《流程優化探討》和《精益班組建設》的探討學習，深入了解改善的十大原則，精益生產的五項原則，七大浪費的識別，班組管理的定位及班組管理標準等內容。開展了道場實戰活動，組裝減速機工序，單件產品實際加工操作時間不超過5分鐘即可完成，但是實際操作過程下來卻需要20多分鐘，其中的浪費太多，引發我們思考“降低浪費，提高效率”的意識。內蒙一機單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術加工車間的參觀學習，以及下午三個優秀班組精益總結ppt交流，了解了內蒙一機優秀精益班組建設的值得我們學習的內容，班組服務意識的貫徹，標準作業指導書、作業要領書在機床區域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機的實施，班組成員管理控制的實施等，這些都值得我們借鑒學習。
精益改善十大原則：1、打破固有觀念；2、尋找可行的方法；3、不要分辨，要否定現狀；4、不要力求完美，50分也好，立即實施；5、錯了馬上改善；6、先從不花錢的改善做起；7、窮則變，變則通；8、追求根源，反復五個為什么；9、十個人的智慧比一個人的智慧高明；10、改善是無限的。七大浪費：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過多（早）的浪費。精益思想的五個原則：1、價值：精益思想認為產品的價值需由最終的用戶來確定，價值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義；2、價值流：是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是精益生產的起步點，并按照最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態；3、流動：精益生產強調要求各個創造價值的活動需要流動起來，強調的是動；4、需求拉動：拉動生產亦即按用戶需求拉動生產，而不是把產品強行推給用戶；5、完美：用盡善盡美的價值創造過程為用戶提供盡善盡美的價值。
通過學習精益班組生產建設以及與一機優秀精益班組交流，學習他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對待工作的態度等，結合我們的實際情況，通過我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的.工作。對我而言，通過本次學習，對今后的生產管理工作有了一個新的認識，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。
電力設備廠：付健
8月我有幸參加了公司赴內蒙一機的對標學習，這次培訓使我收獲頗豐。
這次培訓，首先讓我明白，什么是精益生產，使我對精益生產的理念建立了全新的認識。精益生產并非我以前認知里的打掃衛生，也不光是任務性地完成一些衛生指標以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結合班組工作實際，持續落實作業標準、作業指導書，強化班組成員執行力度。
精益生產使內蒙一機的生產組織方式“更上一層樓”，讓我們認識到工廠實施精益生產管理是技術創新、生產組織方式發展到一定階段的必經之路。那么如何運用精益生產，班組流程優化提高企業競爭力呢？我認為是要改變現有陳舊的思想，學習精益理念，結合工作實際不斷優化流程，持續減少班組七大浪費，使精益生產深入人心，做到“誰精益，誰受益”，最終實現提高企業競爭力的目標。
參加完這次培訓我感受很深，受益頗多，下面結合工作實際提出一些想法。
1、我所在班組的技術人員工作中看似不規范，但卻很實用，通過將技術人員設在生產車間辦公，遇到什么問題能及時做出處理，對每一次的改進做到生產及時跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進行質量、外觀以及生產的實用性的嘗試，通過技術改進持續提高產品質量，最后生成一個大而精的技術儲備庫。
2、對貨架物品重新分類，交由專人進行管理，建立緩沖區。在下達生產任務的同時，整理校對所需材料，減少物料等待的浪費提高生產效率，并使車間現場干凈整潔，物料定置擺放。
3、對班組全員進行精益生產管理知識與經驗的講解，讓他們了解并認識精益思想與理念，掌握精益生產管理的工具，并及時了解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產管理的認識。
這次的學習，雖然時間短暫，但通過老師的講解以及同事的交流，我深刻認識到班組進行精益生產管理的重要性，回到班組后一定將所學融會貫通，并結合工作實際將所學知識運用到日常生產工作中去，從小事抓起，從自己做起。
無錫電機事業部：平俊鋒
7月23、24號公司領導組織我們前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產管理的培訓學習。非常感謝公司領導給我們這次培訓的機會，讓我們體悟精益文化，領悟精益思想；培養以過程為導向的思維模式；通過學習精益工具，洞悉精益的內涵；提升管理者發現問題，解決問題的能力，打造精益化團隊。這次培訓不但形式新穎，而且通過游戲，討論及現場實戰的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對傳統生產班組組織結構和日常管理的認識，找到了我們公司與優秀企業的班組之間的差距。
一、何為精益
精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的時間按照必要的數量生產必要的產品；“益”即利益、效益，所有生產經營活動都要有效益。精益管理是精益生產成功經驗的總結，是精益生產系統向管理系統的延伸，通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質量、提高客戶滿意度，使企業效益實現最大化。
二、何為班組
班組是企業中基本的作業單位，是指在勞動分工的基礎上，將生產過程中相互協作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業人員組織在一起，從事企業生產經營活動的一種基層組織。
本次研修的目標就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長，所謂兵熊熊一個，將熊熊一窩，班組長作為班組的核心，要能帶兵、會帶兵，要能夠鍛造出一支優秀的隊伍，本次班組長精益特訓營就是通過實實在在的工具方法幫助班組長掌握和運用精益管理模式，在以下幾個方面得到顯著的提高。
1、探索班組長的核心定位，改變原有班組長的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長如何定位。
2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產的基礎知識和技能，以及了解精益生產的實戰操作經驗，提高班組長的管理勝任力。
3、精通指導和訓導的方式方法，對精益生產有比較全面與深入的了解，能發現和解決實際工作中存在的問題，認識價值和發現并消除浪費，培養班組長內部培訓能力。
4、研討如何結合企業實際活學活用，確保學習內容有的放矢，成功實現成果轉化。
總之，通過這次學習，我認識到了精益生產的重要性，對企業推行精益化班組建設的緊迫性。因此，我們要把這次學習的內容盡快消化，并將其運用到我們的日常工作中，推進企業精益化班組的建設。
無錫電機事業部：陳亞培
上周我受公司領導委派前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產管理的培訓學習。經過兩天的學習，我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者，應該如何更好的合理掌握生產運作并領悟到應該以管理創新、以創新促生產、以“精益生產”為理念。為公司未來的發展保駕護航，針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：
一、轉變生產管理思維方式
學習精益生產，讓我對生產管理新思維有了近距離接觸的機會。通過學習，我認識到精益生產方式有一套系統的方法，由不斷的改善以找出并減少浪費，在追求完美的前提下，在客戶需求時拉動生產線進行生產，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續改善的觀念去追求完美。學習精益生產就要在生產中以產品增值為目的，做到這一點，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應多崗位工作，適應不同的要求。
二、改善生產流程，減少各種浪費
企業在生產運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
這八種浪費在我們的企業中是客觀存在的，我們只有通過生產流程的梳理和不斷改進，減少除了使產品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
三、堅持實施6s管理為精益生產大好基礎
通過6s管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環境，一個安全的作業場所。一個企業的優良形象，可以提高員工工作熱情和敬業精神，提高員工素質，企業的整體戰斗力和競爭力，可以穩定產品的質量水平，提高工作效率，增加設備的使用壽命和減少維修費用。
通過6s管理活動的開展對現場存在的不良和浪費進行不斷的改善。
以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實好精益生產的管理要求，以多、快、好、省為標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化，產出最大化，把工作做的更好。
精益生產心得體會篇十三
20xx年7月14日到7月15日，我參加了中國臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現將心得體會總結如下：
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”。
(2)、等待的浪費是指企業的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節約時間。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。中國現代的生產企業已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業的成本，那么企業必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業都引進精益生產方式，希望能改變企業的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業中，出現問題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式;并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執行，工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現狀分析。
在分公司現在的生產現場，浪費可以說比比皆是，我對現場進行分析后，認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產心得體會篇十四
7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產管理》培訓，通過培訓，對“精益生產管理”有了一些初步的了解。企業經營的目的是向社會提供產品和服務，同時為企業創造利潤。為達到這一目的，企業必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優化組合制造出社會所需要的產品。通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優的產品，實現客戶利益和企業效益的最大化。下面結合我們灌溉設備公司的生產實際，談一談我對“精益生產管理”的一些感想。
精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，從而不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存，確保企業在市場競爭中的優勢，因此，必須充分調動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經驗和智慧是企業最寶貴的財富，他們了解企業生產流程的每個細節，他們也知道企業問題的癥結，另一方面，企業中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業在新的挑戰中獲得生存。就我們灌溉設備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
準時化生產方式是精益生產方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產過程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產出必要數量和質量的必要產品，從而實現以最少的投入得到最大產出的目的。準時化生產就是非常準時的按需要生產，它要求生產過程中各個環節銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質量、數量和交貨期要求進行生產。而它必須通過對生產流程的物流和信息流進行持續不斷的改善才能夠實現。
要實現少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養多能工是實現少人化的必要手段。少人化是柔性生產和降低生產成本的要求，但是在傳統的一人操作一臺機器或一人負責一道工序的情況下無法通過工序合并來達到少人化的目的，因此必須要將員工培養成多能工。而培養多能工還能減少員工職業倦怠的情況出現。一人不斷重復一項工作很容易導致職業倦怠，導致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現。假如采取“一人多崗”，使員工工作內容得到了豐富，職責范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿足感、和責任感均能得到提高，減少職業倦怠的情況出現。而自動化除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預期的工作任務。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發自內心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。
在以往的工作中，我們常常可以見到生產計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現場混亂；生產的不良品與合格品混雜；不同規格品種的產品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產管理的理念進行持續改善、不斷改進，一定能取得更大實效。我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，把工作做的更好！
精益生產心得體會篇十五
精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的'質量保證體系，實現零不良;減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費;最終實現拉動式準時化生產方式。它與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構。
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。
因此，企業在推行精益生產時，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者，并使他們能教導其它員工，發展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織。
當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創造良好的環境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。
首先，人員需要專職的。生產現場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續改善，更專心、更全面地關注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場布局是最優的，現場管理是先進的、人性的，實現生產環節最優化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統，人員、環境、理念都是該系統的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發揮最大優勢。推行精益生產，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節約型意識。
由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發揮她固有的效能。
精益生產心得體會篇十六
六個西格瑪”是一項以數據為基礎，追求幾乎完美無暇的質量管理辦法。20世紀80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花時間達到6西格瑪水平。但如果是生產一種由1萬個部件或程序組成的產品，即使達到了6西格瑪水平，也還有3%多一點的缺陷率;實際上，每生產1萬件產品，將會有337處缺陷。如果公司設法在裝運前查出了其中的95%，仍然還會有17件有缺陷的產品走出大門。舊觀念認為，質量改進只有在一定的限度內才有利可圖，超過了這一限度，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質量管理人員批駁了這一論點：摩托羅拉公司的經驗表明質量越高(或缺陷越少)，預防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。
摩托羅拉公司每改進一次質量，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質量水平限制在一定范圍內、超出了這一范圍就不再投資作改進的策略的話，該公司的策略最終將導致一種“我們的質量已夠好”的感覺。
按邏輯發展下去，接著就會宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒有一種會贏得全球市常(理查?m?霍德蓋茨：《質量測定與高效運作》，黃志強、張小眉譯，上海人民出版社，，第239頁)。
他的話說明什么呢?說明卓越的公司絕不把顧客當作一種統計學問題來對待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯誤”的受害者呢?實行“六個西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產中形成一種共識：產品的返修率哪怕只有千分之一，對一個用戶來說就是百分之百。通過規范化的工作方法，企業力圖達到如下目標：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產品和每一次服務都有接近完美的質量。
ge公司的“六個西格瑪”管理久負盛名。
在ge，運用“六個西格瑪”方法最好的例子要數ed&c公司(ge公司的子公司)。六個西格瑪進入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質量問題，這些問題長期以來一直干擾著工廠的準時交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過加大預期訂貨的.方法解決，但后來通過調查發現原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時有困難，常常把元器件打碎。公司運用“六個西格瑪”工具來測量供應商在生產過程中的誤差，通過使用分層管理模型圖、時間模型圖和其他統計工具，發現問題的癥結是線路板上的孔太小，而這又是由于ge自己的孔點太小所致。類似的發現極大地提高了效率，降低了成本。
舉一個航空公司的例子，如果某一航班的預計到達時間是下午五點，由于各種原因，真正在五點準時到達的情況是極少的。假如我們允許在五點半之前到達都算準點到達，一年里該航班共運營了200次，顯然到達時間是個變量。如果其中的55次超過五點半到達，從質量管理的角度來說，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個西格瑪。如果該航班的準點率達到六西格瑪，這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點半到達，如果該航班每天運行一次，這相當于每8才出現一次晚點到達的現象。所以六西格瑪的業務流程幾乎是完美的。對于制造性業務流程來說，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個不良品。這個水平也叫做流程的長期的西格瑪值。
精益生產心得體會篇十七
1、現場“5s”作業沒做好。“5s”所要求的素養等等觀念沒執行好，不養成一個好的工作態度，難以實施精益生產工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規定（定位），沒有多余。5s做到位，設備備件地板等沒有臟污，安全和工作環境沒有問題，工作場所清爽很利落。
2、作業標準化在各工序工位齊全，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善。
3、對作業人員的培訓和教育要做好，實現多能化工人。
4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。xx團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。xx團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
5、全面質量管理xx強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保；證最終質量。xx生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。xx如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。xx對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。
精益生產心得體會篇十八
首先感謝公司給予我此次出國學習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從'靜'開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字'凈',名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個字'境',優美的環境，人性化的創新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關系的，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念，這也正是東利的經營哲學'利他忘我，領先超越'.精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對于人才的培養分成兩個層面，技術層面和品質層面，并且把人才培養作為公司的發展戰略，提倡品質在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調動員工的上進心和積極性。從而發揮全員的智慧來消除浪費、持續改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現場，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產生的經濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現場現物，持續改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產生一種成就感，進而充實感，激發出大腦的智慧，才能不斷的進取向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的'三現原則',現場、現物、現實，就是說，當發生問題的時候，管理者要快速到'現場'去，親眼確認'現物',認真探究'現實',并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決辦法。
品質管理方面的方法和工具：
1.品質確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內部、客戶發現的不良品)。
3.品質驚嚇體驗記錄(不良品產生的嚴重后果模擬體驗)。
出處 www.cdxkw.cn
4.員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量。
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。
6.發生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢(設備、工裝、夾具)。
另外，實施看板管理、標準化作業、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產，每一個小細節的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數字。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的，現在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業、每個人都要有危機感'.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統一思想，采用樹榜樣、立標桿，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!
精益生產心得體會篇十九
精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，20xx年和20xx年連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
精益生產是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產品結構和市場供求等方面的變革，精簡生產過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產系統能很快適應用戶需求的不斷變化，降低生產成本，并能最終達到包括市場供銷在內的各方面最的結果。“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益。
經過兩天的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更、更合理掌控分管雞場的生產運作；并領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為種雞場又又快地發展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：
一、降低基層管理人員提出改進、創新的門檻。基層人員只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發基層人員的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化。“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的`“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產。“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
五、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做。
以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實精益生產的管理要求，以多快省為標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化，產出最大化。
精益生產心得體會篇二十
201x年2月16日—19日，我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產培訓。此次培訓，楊建淮先生為我們主講，他結合自身工作的實際，以日本豐田汽車公司為例，講述了豐田企業精益生產管理的基本經營理念。上個世紀七十年代，爆發一次嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機，日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式（精益生產）。精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量，豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，其生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產方式。而這種方式也是目前世界上公認的最有效的管理系統。在此，我將自己四天的學習心得做一下簡單的總結。
justintime（準時制生產，簡稱jit），起源于日本，管理學上稱為“精益生產”。jit，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產率基礎上的一種生產理念，它覆蓋了從產品設計直到產成品發送一整套的生產活動，只要這些活動是出產一件最終產品所需要的，包括從原材料開始到產成品生產各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產率的目標看齊。概括地講精益生產就是指在需要的時候、按需要的量、生產所需要的產品。精益生產是一種減少浪費的經營哲學。
任何一個企業，追求利潤是企業生存的根本。在我的概念中，所謂精益生。
產應該是指合理的安排生產，以最低的制造成本，生產出滿足客戶需求的產品，并且創造最大利潤。
在降低成本的認識理念上，豐田認為成本可以無限下降，成本取決于制造產品的方法，因為制造方法中存在的一系列問題，導致產品生產過程中存在大量的浪費。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費。豐田人通過全員參與的系統再造，長期的培訓與實踐，已成功將精益生產的一系列理念融入企業每一位員工的頭腦與實際行動中，讓精益生產切實變成了一種企業文化。
我國現在的生產企業已經由原來的追求產量的時代轉變到了追求質量的時代，這個時代也即將過去，部分行業已經進入了成本時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能有效地降低成本，那么企業必然會虧損，最終將被淘汰，水泥行業也是如此。隨著水泥市場競爭的越發激烈，越來越多的水泥企業無法依靠提高售價增加利潤，只能轉向降低成本增加利潤。而成本則主要體現在生產制造成本，所包括的內容之廣泛。所以，要想在不提高售價的前提下增加利潤，我們就必須進一步控制成本。因此企業推行精益生產管理勢在必行，因為就目前來看，精益生產方式就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產方式。
二、轉變生產管理思維方式。
增值”的習慣。精益生產就是通過消除企業所有環節上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。
精益生產也是一種長期性的、永久性的生產管理模式，精益生產對企業所帶來的效益也是持之以恒的結果，是一點一滴，日積月累，積少成多的結果。實施精益生產要避免出現信心不足、急功近利、目標不明等8大誤區。同時，精益生產也是一種全員參與的管理模式，這不僅僅是公司領導或管理干部等一小部分人的事情，因為一個企業90%的問題都出自于生產一線，所以基層員工是精益生產得以順利開展的最大基石。
三、改善生產流程、減少各種浪費。
企業在生產運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1、過量生產浪費，它直接占用了流動資金。這種浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經理大研代一，將生產流程優化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”。
2、等待時間的浪費，是指企業的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調等諸多因素。
3、物料運輸的浪費，是指企業內部生產設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運，因而產生浪費。
4、過度庫存的浪費，是指企業內部由于采購、生產的周期長而準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存等等，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
5、糾正缺陷的浪費，是指生產不良品后，返工浪費、工期延誤浪費，假如不良品出廠，則會造成更大的損失浪費。
6、多余工序的浪費，是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
7、多余動作的浪費，是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作，因此所有現場設施的`布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節約時間、減輕勞動強度。
8、員工智慧/創造力的浪費，是指企業生產過程中，一線員工知道90%的問題出在哪里，而我們不充分發揮這些員工的智慧，不充分發掘他們的潛力，那企業將面臨巨大的損失。所以精益生產更要發揮一線員工的智慧和創造力。
通過生產流程的梳理和不斷改進，減少除了使產品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
四、堅持實施5s管理，減少浪費，為精益生產打好基礎。
生產不均衡、設備布局不合理、巡檢不到位造成設備故障等。分析這些原因，作為企業最高管理者，我感同深受。在安排各車間每月生產計劃時，需要考慮的因素也是很多，既想做到減少庫存量、均衡生產、又想達到各車間各工序均衡協調生產。但是有時由于自己對產能的分析不當、及相關人員意識的淡薄。生產浪費現象在公司始終不斷。
豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費的有力手段，通常“5s”即指“整理、整頓、清潔、標準化、素養”。通過這些手段能有效的改善安全狀況，提高治療水平，提高工作效率，提高員工士氣，從而最終達到保證質量、降低成本、提高利潤的結果。
通過“5s”管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環境、一個安全的作業場所、一個企業的優良形象，可以提高員工工作熱情和敬業精神、提高員工的素質、提高企業的整體戰斗力、核心競爭力，可以穩定產品的質量水平、提高工作效率、增加設備的使用壽命和減少維修費用。對現場存在的不良和浪費進行不斷的改善，這些浪費包括庫存的浪費、資金的浪費、場所的浪費、人員的浪費、品質的不良、產品的浪費等等。
在以往的工作中，常常可以見到由于各類原因造成的不合理現象和浪費現象，這些都在無形之中造成了很大的浪費。只有通過推行“5s”管理、對現場進行整理、整頓、清掃，這類現象才能得到改善，只有堅持不懈地實施下去、不斷改進，才能取得更大實效。
現場管理應該為生產服務，現場管理應該是生產管理的基石。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
精益生產心得體會篇二十一
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動已落下帷幕，緊湊且內容豐富的專業培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學習機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學習心得。
做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
此次邀請的海軒商學院吳群學院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內掌握關鍵有效的`方法，使大家受益匪淺。
拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學到深處、行到實處，學習培訓的作用才能發揮出應有的效用。
通過參訓人員提出的我們身邊發生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結合生動的實例給大家進行了一一解答，并結合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細致的分析講解。
我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，把工作做的更好!
精益生產心得體會篇二十二
在沒有學習精益生產相關知識之前，我對精益生產的`了解很少，雖然也聽說過精益生產的內容，但是對其內涵卻不了解。通過學習，我對精益生產的內容有了一定的了解，精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。
精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員；推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現零不良；減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費；最終實現拉動式準時化生產方式。它與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前，有很多中國企業也在推行精益生產，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：
4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。
因此，企業在推行精益生產時，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜；培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者，并使他們能教導其它員工，發展信奉公司理念的杰出人才與團隊；推動全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織。
當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創造良好的環境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。
首先，人員需要專職的。生產現場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續改善，更專心、更全面地關注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場布局是最優的，現場管理是先進的、人性的，實現生產環節最優化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統，人員、環境、理念都是該系統的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發揮最大優勢。推行精益生產，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節約型意識。
由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發揮她固有的效能。
精益生產心得體會篇二十三
我接受了一天的精益生產培訓，通過學習精益生產的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學習，我認識到：精益是一個系統的方法，經過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產線進行生產，用最低的成本產出高效率的產品，最終達到利潤最大化。
學好精益生產，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養良好的工作習慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發現問題從而去改善、改正，防止大的問題發生。
學好精益生產，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產等等，多個方面，已經在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
實施精益生產，可以消除浪費：過量生產、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產系統上要學習精益生產模式，建立一個沒有浪費的生產模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀念應用在生產上；需要我們通過不斷的、持續的改善去完成。生產系統具體應做到兩點：
（2）做好數字控制管理，實施監督檢查加考核制度，使產品有效及時流轉，將流失損失減少到最小化。
我們學習這種模式是要根據我們的實際情況，，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學習的目的。
從我自身而言，學習精益生產使我對自己的工作有了一個新的認識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
精益生產心得體會篇二十四
xxxx年7月xx日到7月xx日，我參加了臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現將心得體會總結如下:。
在未聽課前，我已知道七大浪費是:1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻.通過聽課,我對七大浪費有了更深入地理解.（1)、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在xxxx年到xxxx年之間,豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓,資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產.正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念,即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品"。
（2）、等待的浪費是指企業的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多,這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
（3)、搬運的浪費是說企業的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。
（4）、庫存的浪費是指企業內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的xx％，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
（5）、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1:xx:xx0：xxxx。
（6）、多余加工作業的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
（7)、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級,級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節約時間。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量,生產所需要的產品”。中國現代的生產企業已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時,如果不能降低企業的成本，那么企業必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說,精益生產方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的`企業都引進精益生產方式，希望能改變企業的面貌,獲取更大的利潤。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了,流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭,再拖地。但是在企業中,出現問題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式；并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費；通過“5s”管理的開展,對現場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決.針對此點,豐田公司制定了一系列的辦法來充分發揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場,說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書.豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本,增加利潤。
在分公司現在的生產現場，浪費可以說比比皆是，我對現場進行分析后,認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業的浪費.其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早,現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產無序指揮,或因質量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存,以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費,以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻.工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程,工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小.2、生產計劃要盡可能的細致和科學.因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念,才能將現場管理真正地做好.4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松,以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件,創造出勇于和樂于（在好搜索更多的文章）面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
