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鋼箱梁涂裝工藝流程圖 鋼箱梁涂裝多少錢一平篇一

1、施工前準備

（1）除銹

鋼箱梁涂裝前，應(yīng)嚴格按《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（gb8923）中的相關(guān)要求，采用拋（噴）丸機械進行除銹，使其除銹等級要求達到sa2.5~sa3級。

（2）控制涂裝的施工環(huán)境

作業(yè)前，應(yīng)嚴格控制涂裝的施工環(huán)境。一般要求鋼箱梁表面溫度5℃～35℃，相對濕度≤85%，露天≤85%。全部涂裝不允許在有霧、下雨環(huán)境中進行，施工時風速≤15m/s。

（3）涂料的選擇及特點、要求

涂料的選擇對防止鋼箱梁的腐蝕至關(guān)重要，應(yīng)根據(jù)涂裝技術(shù)進行選擇。

待涂料進入施工現(xiàn)場時，應(yīng)嚴格按照施工規(guī)范要求檢查其標志、型號、名稱、顏色、生產(chǎn)批號、生產(chǎn)日期、數(shù)量及生產(chǎn)合格證等，并要標明漆種（包括用途，如底漆、中漆、面漆），以確保其符合施工規(guī)范要求。

同時，涂料進入施工現(xiàn)場后，應(yīng)按施工進度分批入庫存，且應(yīng)保存在涂裝區(qū)域50m外的安全庫房外。另外，涂料的使用應(yīng)按其最長的保存期限，超期不能使用。

（4）施工設(shè)備

施工設(shè)備包括空壓機、噴砂機、噴涂機、通風機、加熱機等，且施工設(shè)備在使用前應(yīng)做好就位、安裝和調(diào)試等工作，以確保其運轉(zhuǎn)安全。

2、噴砂施工

（1）噴砂前，須對鋼箱梁箱內(nèi)表面打磨處理，如將鋼材表面的銳角邊、尖角等打磨成r≥2.00mm以上的圓弧，并去除鋼材的焊渣、針孔、毛刺等。在打磨前，先做好通風、除濕及除塵等措施，然后用氣動角磨機進行打磨。

（2）噴砂施工時，由于噴砂機所獨特的特點和鋼材防腐要求等，所用磨料應(yīng)采用棱角鋼砂，且鋼砂粒度應(yīng)為g14～g18，顆粒直徑宜為1.0mm～1.7mm，硬度為hrc40～hrc50，且須無油、無塵和無返潮結(jié)塊、無可溶性鹽類等。

（3）噴砂施工時的工藝參數(shù)：噴砂槍噴嘴處壓縮空氣壓力≥0.7mpa；噴砂距離100mm～300mm；噴砂角度60o～70o；噴砂嘴孔徑8mm～10mm。

（4）噴砂作業(yè)時，噴射面應(yīng)均勻；噴砂后的表面應(yīng)無油、無銹斑、無腐蝕物、無氧化物、無油漆等；噴砂后的鋼材基面應(yīng)是純色，粗糙度應(yīng)達到rz40μm～rz80μm。

中國新型涂料網(wǎng)

鋼箱梁涂裝工藝流程圖 鋼箱梁涂裝多少錢一平篇二

鋼箱梁涂裝工藝

箱室噴底漆 噴漆效果

打磨除銹 中隔板涂裝后效果

側(cè)腹板噴漆效果 腹板噴漆效果

箱室頂板噴漆 涂裝質(zhì)量控制

復查

噴丸（砂）除銹 準備工作 學習圖紙和技術(shù)資料 按設(shè)計要求準備油漆、出具合格證 學習操作規(guī)程和質(zhì)量標準

克服上道工序作弊病的補救措施

中間軸查 施工

自檢

油漆質(zhì)量記錄 隱蔽驗收記錄

自檢記錄 質(zhì)量評估 質(zhì)量評定記錄 施工記錄 資料整理

書面交流

技術(shù)交底 操作人員參加 涂漆室，相對濕度不應(yīng)大于88% 安裝焊縫處應(yīng)留出30—50mm不涂 控制漆膜厚度 不得任意稀疏 防止灰塵污染 控制設(shè)計要求涂刷遍數(shù) 執(zhí)行建平標準 不合格和處理（返工）清理現(xiàn)場、文明施工 鋼箱梁焊接工藝

地板焊接 雙面成型埋弧焊接

腹板焊接

地板調(diào)整平整度

挑檐板焊接

co2焊接

底板預付版加強 底板面焊接效果

調(diào)整頂板

焊接質(zhì)量控制

焊條、焊劑準備，出具合格證 學習操作規(guī)程和質(zhì)量標準

焊條烘熔 準備工作 學習圖紙和技術(shù)資料 焊接機具、焊接檢驗工具準備 書面交流

焊工考試合格 技術(shù)交底 操作人員參加

首次施焊的鋼種和焊接材料 復檢組裝質(zhì)量和焊接區(qū)處理情況 進行焊接工藝和力學性能試驗

禁止在焊縫區(qū)外的母材上大火引弧 辦理上道工序交接檢查 注意焊縫厚度及質(zhì)量缺陷 焊接 中間抽查

自檢 和下道工序辦理交接手續(xù)

焊條合格及烘熔記錄 清理熔渣基金屬飛濺物 焊縫質(zhì)量檢驗記錄 在焊縫附近打上鋼印號 焊接實驗記錄 清理現(xiàn)場、文明施工 自檢記錄 質(zhì)量評定 執(zhí)行驗評標準

質(zhì)量評定記錄 不合格品處理（返工）焊接記錄 資料整理

臨時支墩加工 臨時支墩安裝

架設(shè)平臺安裝 提梁機安裝

箱梁移至提梁機下 羅梁至平臺上

提梁機提梁 節(jié)段梁行走

節(jié)段梁組裝

根據(jù)施工圖節(jié)段加工工藝，擬采用在工廠內(nèi)加工組焊接成板單元，現(xiàn)場節(jié)段梁組裝、移梁、提升、支架上拖拉、階段對位焊接。

按照施工方案，在124＃墩—127＃墩左側(cè)沿橋向之間架設(shè)一臺20頓提梁式龍門吊，跨度不小于24米，用以左右路單幅節(jié)段梁的組裝。

鋼箱梁涂裝工藝流程圖 鋼箱梁涂裝多少錢一平篇三

高架橋

鋼箱梁維修涂裝技術(shù)小結(jié)

****年06月

一、工程概況

橋梁概況：

高架橋總長約1.2km，鋼箱梁共8跨累計322米，占龍陽路段高架橋總長度的四分之一，周圍環(huán)境：全部位***之間的交通繁忙路段，且比鄰國際會展中心，無論腳手架的搭設(shè)或者日常施工必須避開早晚高峰。

施工工期：2014年4月15日至2014年5月10日

二、現(xiàn)狀調(diào)查

1)

原有鋼箱梁病害調(diào)查、檢測

根據(jù)現(xiàn)場病害情況分析很大部分原因?qū)儆谑┕屵M度、基面處理的粗糙度、清潔度、現(xiàn)場作業(yè)溫度、相對濕度控制和噴涂質(zhì)量控制；五年內(nèi)普遍出現(xiàn)質(zhì)量問題；主要原因：基面沒有清理干凈、留下焊渣、油漬造成鋼箱梁表面脫皮和銹點；基面溫度、相對濕度和油漆稠度、粘度沒有控制好，造成漆膜和基材脫離、開裂，鋼材過早沿著焊縫帶銹蝕；大部分焊縫周圍焊渣、氣泡未清理干凈造成焊縫周圍毛糙、露點；

1、涂層表面的污染

表面積累的灰塵和污染物含有腐蝕介質(zhì)，將降低涂層的防腐使用年限，同時嚴重影響了橋梁的外觀。

2、焊縫位置返銹

橋梁涂層經(jīng)過長時間的風吹日曬和大氣環(huán)境中腐蝕介質(zhì)的侵蝕，焊縫位置出現(xiàn)了返銹、油漆脫落現(xiàn)象。

3、局部銹蝕

表面部位出現(xiàn)了嚴重的銹蝕問題，這個問題需要重視。涂層損壞從而使鋼結(jié)構(gòu)失去了防腐保護，最終腐蝕區(qū)域會愈來愈大，甚至會影響鋼結(jié)構(gòu)的使用性能。如下圖1-2：

焊縫位置返銹、油漆沿著焊縫整體脫落

焊縫位置返銹、油漆整體脫落

臨時支點切割之后返銹

臨時支點切割之后從底層銹蝕

圖1-2

三、維修油漆配套體系

1.檢測與病害原因分析：配備檢測儀器、對原有設(shè)計、施工資料的調(diào)查、對不同病害原因的分析和定性；

2.3.對不同病害的維修方案確定：分兩種涂裝方案對比進行；從施工控制、成膜效果、耐久性、經(jīng)濟性、自清潔、耐腐蝕性等方面分析；

4.5.二次維修面對不同病害如何處理？處理原則？具體技術(shù)方案的制定？面對工程量小而散亂、作業(yè)環(huán)境復雜如何保證施工質(zhì)量？

6.病害產(chǎn)生的原因多，具體病害的類型分為起皮、點銹、沿著焊縫的條狀起皮銹蝕、吊鉤和手工焊縫的麻點銹蝕、預留支點的嚴重銹蝕、點位散亂、7.8.兩種方案

9.兩種面漆可能會存在一定色差，選測箱梁梁底縱向軸線為分界線，對比會更加明顯，在實驗區(qū)域貼上實驗區(qū)標簽，以提示公眾

南側(cè)半幅整體涂裝聚氨酯面漆

序號

工序名稱

技術(shù)要求

備注

表面處理

對表面出現(xiàn)銹蝕、涂層剝落的部位打磨，露出金屬底材

底漆

局部涂裝環(huán)氧低表面處理防銹漆一道：干膜厚度≥40μm

中間漆

局部涂裝環(huán)氧云鐵防銹漆一道：干膜厚度≥50μm

面漆

整體涂裝聚氨酯漆兩道：≥80μm

注：聚氨酯防腐年限6年以上；氟碳防腐年限10年以上。

北側(cè)半幅整體涂裝氟碳面漆

序號

工序名稱

技術(shù)要求

備注

表面處理

對表面出現(xiàn)銹蝕、涂層剝落的部位打磨，露出金屬底材

底漆

局部涂裝環(huán)氧低表面處理防銹漆一道：干膜厚度≥40μm

中間漆

局部涂裝環(huán)氧云鐵防銹漆一道：干膜厚度≥50μm

面漆

整體涂裝氟碳面漆≥80μm

注：聚氨酯防腐年限6年以上；氟碳防腐年限10年以上。

四、施工工藝過程

1、工藝流程

檢測鋼箱梁原有涂層劣化、銹蝕狀況

↓

根據(jù)規(guī)范標準評定劣化、銹蝕等級

↓

制定涂裝養(yǎng)護技術(shù)方案、驗收標準和施工計劃

↓

試驗確認養(yǎng)護涂裝油漆系統(tǒng)與初始油漆系統(tǒng)的相容性

↓

施工前期準備工作

↓

再次確認施工方案

↓

涂裝施工

↓

施工記錄

↓

質(zhì)量控制與檢驗

↓

合格

↓

完工

2、工藝試驗

整體涂裝施工前，通過試驗確認表面處理及表面噴涂的工藝參數(shù)和涂裝過程合理性，嚴格按照《涂裝工藝規(guī)程》的相關(guān)要求，由施工人員進行試驗涂裝，并填寫《涂裝試驗過程記錄表》，提交質(zhì)檢部門，其表面處理及噴涂過程由質(zhì)檢部門監(jiān)控；對本工程的檢驗儀器進行校準，依據(jù)實際檢測結(jié)果如實記錄試驗過程。由質(zhì)檢部門檢測表面粗糙度、表面清潔度、干膜厚度，并填寫《涂層膜厚檢測數(shù)據(jù)記錄表》，試件附著力等涂層性能檢測送相關(guān)檢測部門；由工藝部門根據(jù)以上試驗及檢測資料做出評定結(jié)果，并報監(jiān)理工程師認可后方可施工。

1）表面處理工藝參數(shù)的確定

通過對試件進行除銹，在滿足表面處理要求的情況下，確定并記錄除銹工藝參數(shù)。

2）試涂的工藝參數(shù)確定

通過對試件進行試涂，在滿足涂層厚度、附著力和外觀要求的情況下，確定并記錄空氣壓力、涂刷等工藝參數(shù)。

3）試驗用試樣按標準進行制作，試驗內(nèi)容及檢測方法詳見jt/t722-2008。

涂裝前表面清理?→?底漆涂裝?→?中間層漆涂裝?→

面漆涂裝?→?檢查驗收

3、涂裝前表面清理

對于鋼橋維修養(yǎng)護涂裝施工，噴砂工藝處理不合適，但是鋼結(jié)構(gòu)表面的粗糙度和清潔度必須滿足規(guī)范要求。

a、表面處理采用動力磨具，對原有聚氨酯涂層表面進行整體拉毛處理;

b、如局部出現(xiàn)銹蝕到底材情況，需要徹底打磨到底材，表面需要達到sa2.5的水平，并增大打磨面積2倍；

c、如遇銹蝕坑洞低于底材表面，需徹底打磨，將銹坑中的鐵銹完全除盡；

d、去除表面局部油污及其他污染物，用清潔劑、稀釋劑進行低壓噴洗或刷洗；

e、全部表面處理完成后，用高壓淡水槍沖洗掉所有殘余物，檢查結(jié)構(gòu)表面ph值須低于9，干燥后經(jīng)檢驗合格，才能進行下一步施工。

4、涂裝施工

上述表面處理完成檢驗合格后，開始底漆涂裝。

a、環(huán)境控制：測量并記錄溫度，濕度，鋼板溫度，油漆溫度。相對濕度要求在80%以下；用露點盤查出露點并確保鋼板溫度高于露點3度。如果環(huán)境條件不滿足，須采取加熱升溫達到要求后繼續(xù)作業(yè)。

b、油漆材料準備：涂料進場時，必須經(jīng)過專業(yè)部門的涂料性能測定，對外觀透明度、顏色、結(jié)皮性、觸變性、黏度、細度、密度、固體含量等指標進行合格鑒定后方能投入使用。按照油漆施工工藝文件準備好基料，固化劑和稀釋劑，記錄批號，包裝，打開包裝后檢查涂料外觀。

c、油漆的調(diào)配：涂料的調(diào)配應(yīng)做到現(xiàn)配現(xiàn)用，避免造成涂料浪費。調(diào)配前用攪拌機將各組分攪拌均勻，必要時進行過濾，再按要求（標準體積比或稱重量）調(diào)配基料和固化劑進行調(diào)配。配置時注意涂料的熟化期和混合使用期，達到熟化期才能施工，但超過混合使用期的涂料嚴禁使用。因此做到涂料現(xiàn)配現(xiàn)用，避免造成涂料浪費。不需要熟化的油漆經(jīng)調(diào)配操作后即可投入使用；需要熟化的油漆則需按其規(guī)定的熟化時間（一般為30分鐘）進行放置熟化，熟化后才可使用。

油漆配制前，應(yīng)準備好需用的動力攪拌器、衡器、料桶等工具。打開油漆桶后首先檢查桶內(nèi)油漆外觀質(zhì)量，確認油漆質(zhì)量無問題后用動力攪拌器將桶內(nèi)油漆充分攪拌均勻。整套配漆時，將乙組份桶內(nèi)溶液平穩(wěn)倒入甲組份桶中，用少量稀釋劑清洗盛裝乙組份溶液的桶，然后充分攪拌均勻；零星配漆時，根據(jù)事先的計算準確稱取（或量取）甲組份的量，再稱取（或量取）乙組份的量，把甲乙兩組份混和后再充分攪拌均勻，使其充分反應(yīng)。

d、油漆的稀釋:必要時加稀釋劑對配置好的涂料進行稀釋以便于施工，但稀釋劑與涂料的體積比不超過規(guī)定的數(shù)值5%。涂裝作業(yè)中，涂料的施工黏度變稠時操作者不能擅自調(diào)整，應(yīng)由指定人員進行調(diào)整。

f、預涂:采用手工涂刷油漆的施工方法。手工涂刷油漆所使用的工具包括：毛刷、滾筒等成品工具，以及鐵絲纏繞少量棉紗或棉布的特制工具，針對不同涂刷部位使用不同的工具。刷涂或滾涂時，刷涂或滾涂方向應(yīng)取先前后、后左右的方向進行。預涂過程中發(fā)生掉毛時要隨手清理掉，不便于隨手清理的應(yīng)在涂層固化后使用鏟刀鏟除、砂紙打磨等方法進行清理。

無論何種工具，在蘸取油漆時都要適量，以防滴落和流掛。具體要求是：蘸取油漆后，毛刷和自制預涂工具應(yīng)在油漆桶邊搟刮掉多余油漆，滾筒應(yīng)在放置于油漆桶內(nèi)的小平板上適當滾壓掉多余油漆。嚴禁各類預涂工具蘸取油漆出桶時有油漆滴落。分層涂裝作業(yè)中，每道漆膜不允許有咬底、剝落、漏涂、起泡等現(xiàn)象。

e、厚度控制：施工中嚴格執(zhí)行涂裝工藝，使用漆膜厚度儀測定每層涂層的厚度。

f、質(zhì)量檢查：做到涂層分布均勻，不產(chǎn)生流掛、漏刷、過刷、龜裂等缺陷。涂層外觀應(yīng)均勻、平整、豐滿、有光澤，沒有咬底、剝落、裂縫、針孔等缺陷。用干膜儀測量漆膜厚度，控制環(huán)氧富鋅底漆的膜厚必要過厚。

g、覆涂間隔

按照涂料供應(yīng)商提供的資料及產(chǎn)品說明書的要求嚴格按照涂料涂裝覆涂間隔的要求進行施工。超過最大覆涂間隔時按規(guī)定處理并經(jīng)監(jiān)理和涂料商認可后再進行下道涂裝。其中底漆、中間漆最長暴露時間不超過7d，兩道面漆間隔若超過7d需用細砂紙打磨成細微毛面。

五、機具、設(shè)備及人員安排

1、流動高空工作臺（或流動高空工作車輛）；

2、可加溫淡水高壓沖洗/除銹設(shè)備（泵）多臺（＞85oc,＞1.5kn,流量100kg/mim）;

3、抽水機（泵）多臺；

4、可以吸水大型工業(yè)真空吸塵器；

5、空氣壓縮機（6m3，0.98mpa）；

6、真空自動回收打砂機（小、中型）；

7、普通手動打砂機；

8、電動/風動砂輪機或打磨工具多臺；

9、防爆電動/風動抽風機；

10、防爆照明設(shè)備；

11、常規(guī)涂裝設(shè)備

調(diào)色板，調(diào)和棒，油灰刀，配制用具；

漆刷，鋼絲刷，砂皮紙，鐵鑿，鐵錘；

六、質(zhì)量控制要求

施工環(huán)境要求

表2

項目

控

制

要

求

檢

測

方

法

備

注

環(huán)境溫度

5-38℃

溫度計測量

/

空氣相對濕度

≤85%

干濕球溫度計測量再查表換算，或直接用儀器測量空氣濕度

采用除濕機、加熱干燥機等達到作業(yè)環(huán)境要求。

鋼板表面溫度

≥空氣露點溫度+3℃

鋼板溫度儀測量

空氣露點

由空氣溫度和空氣相對濕度查表求出

不允許在氣溫5℃以下、相對濕度85%以上、雪天、雨天、霧天、大風（風力≥3級）或風沙場合施工。每次施工前，核對噴砂作業(yè)環(huán)境要求合格后方可施工。

1、原料涂料的質(zhì)量控制

a.除非合同另有規(guī)定，構(gòu)成所有防護體系的涂料均在同一供應(yīng)方購買。

b.檢驗員對每種不同的涂料的每一個批號均取樣品“a”

和樣品“b”。樣品“a”送試驗部門按進行試驗，除非得到監(jiān)理工程師的允許，涂漆作業(yè)（工藝試驗除外）只有在監(jiān)理工程師確認第一批樣品“a”合格時才能開始;樣品“b”按不同組分分別密封,在由業(yè)主/監(jiān)理、總承包人、涂料商、施工方等單位后共同簽字后封存。

c.所有漆料裝在封閉容器內(nèi)，容器的大小適合方便運輸。每個容器在側(cè)面清楚表明生產(chǎn)廠名、漆料的注冊說明（包括用途）、顏色、批號和生產(chǎn)日期等。

d.有倉庫保管員對進庫前的漆料驗證其合格證、質(zhì)保書，是否與相應(yīng)合格樣品”a”相同，否則拒絕入庫，并退回供方更換。

e.經(jīng)驗證合格的漆料由倉庫保管員填寫《入庫驗收單》，并經(jīng)檢驗員確認簽字后用統(tǒng)一的標簽填上工程名稱、物資名稱、型號規(guī)格、重量數(shù)量、進貨日期、供貨單位等進行標識。

2、表面處理的控制

涂層的外觀、厚度和附著力按表4進行

表4

項

目

質(zhì)量要求

檢驗儀器和方法

參照標準

取樣原則及判斷準則

干膜

厚度

按各道涂層設(shè)計要求

磁性測厚儀測厚

gb/t4956-2003

10m2取3－5個基準面每個基準面采用3點法測量，五點的平均值即為該基準面的局部厚度值，作為厚度的一個測值。鋼結(jié)構(gòu)外表面采用90-10*準則，內(nèi)表面采用85-15*準則。

附著力0、1級

涂層劃格儀劃格法測試（2mm、3mm）

gb/t9286-1998

100m2隨機測量

1個點

5mpa

拉開法

gb/t5210-2006

設(shè)計規(guī)定頻次檢查

外觀

漆膜連續(xù)、平整、顏色與色卡一致，漆膜不得有流掛、針孔、氣泡、裂紋等表面缺陷，否則應(yīng)進行缺陷處理，直至合格

目測

/

整個表面均要滿足外觀要求

*：表面處理

：a、表面清潔度：每個工件測量一組數(shù)據(jù)，部位隨機。

b、粗糙度：每班檢測一次。

*：鋼結(jié)構(gòu)外表面按90-10準則進行測試。90-10準則指總測厚值中必須有90%以上的測值達到或超過規(guī)定膜厚度值，未達到規(guī)定膜厚的測試點之值不得低于規(guī)定膜厚的90%。10%厚度不達標的測值其數(shù)值不得低于規(guī)定厚度的90%；鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)表面按85-15準則進行測試，85-15準則意義相同。

3、施工過程控制

表5

項目

檢查事項

檢測方法及使用儀器

壓縮空氣的清潔檢查

濾紙和棉布

壓縮空氣的風壓檢查

壓力表

涂料、涂裝設(shè)備及攪拌程序

涂料批號記錄，技術(shù)服務(wù)的現(xiàn)場指導

涂料粘度

粘度杯

非涂裝區(qū)域的保護

按《涂裝作業(yè)指導書》作業(yè)

表面處理與涂裝的時間間隔

控制與記錄

大氣環(huán)境

目測

環(huán)境溫度條件

濕度劑、表面溫度計、溫度計

濕膜厚度

濕膜測試儀

施工、過程及完工

控制與記錄

4、最終質(zhì)量控制

－

依據(jù)標準

jt/t722-2008《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》；

－

施工工程的最終檢驗、報驗項目，按該工程的《涂裝工藝規(guī)程》中規(guī)定的要求進行，涂層膜厚均勻，表面光滑無氣泡、裂紋、灰塵、干噴、龜裂、針孔、麻點、流掛、桔皮等缺陷。表面顏色與比色卡一致。構(gòu)件表面不應(yīng)誤涂、漏涂，涂層不應(yīng)脫皮和返銹。全部構(gòu)件目測檢查。

－

最終檢驗結(jié)果記錄在《質(zhì)量檢驗、報驗單》上，經(jīng)監(jiān)理工程師確認后簽字。

七、質(zhì)量檢測與檢驗

1、檢測方法及檢測標準

施工過程中應(yīng)嚴格按有關(guān)國家標準和公司質(zhì)量保證體系文件進行半成品、產(chǎn)品檢驗、不合格品的處理，計量檢測設(shè)備操作維護等工作，從施工準備、施工過程進行全面檢測，及時預防不合格品的產(chǎn)生，具體保證以下檢驗項目必須按工藝規(guī)定進行。

涂裝檢查驗收項目表

表6

序號

項

目

自

檢

檢驗方法

監(jiān)理驗收

打磨除污

書面記錄

現(xiàn)場檢查除去表面上對涂料有損害的物質(zhì)，特別是氧化皮，鐵銹，可溶性鹽，油脂，水分，焊煙，蠟筆、石筆的標記，焊接燒壞的舊涂層，灰塵、磨料以及其它雜物等

除銹等級

書面記錄

監(jiān)理確認

表面粗糙度

抽檢

a.對比法（粗糙度樣板）

b.觸針法

c.烙印膠帶法

涂裝環(huán)境

書面記錄

1.周圍的空氣溫度

2.相對濕度（<85%）

3.鋼材表面的溫度

4.露點溫度

鋼材溫度要高于露點溫度30c

涂層外觀

書面記錄

涂層附著力

現(xiàn)場檢查

a.劃格法;b.拉開法

干膜厚度

書面記錄

監(jiān)理確認

涂層修補

現(xiàn)場檢查

監(jiān)理確認

中間漆厚度

書面記錄

面漆厚度

書面記錄

監(jiān)理確認

檢測依據(jù)：國家標準

sb9286-88《色漆和清漆漆膜的劃格試驗》

質(zhì)量標準：

外觀：表面平整、無氣泡、起皮、流掛、漏涂等缺陷。

附著力：有機涂層與金屬涂層結(jié)合牢固。

外觀檢查：肉眼檢查，所有工件100％進行，并認真記錄，監(jiān)理抽查；油漆外觀必須達到涂層、漆膜表面均勻、無起泡、流掛、龜裂和摻雜雜物等現(xiàn)象。

附著力檢查：現(xiàn)場測試用劃格法，劃格法規(guī)定，在漆膜上用單面刀片劃間隔為1mm的方格36個，然后用軟毛刷沿格陣兩對角線方向，輕輕地往復各刷5次，按標準的要求評判合格與否。

2檢測工具

日常使用工具

特殊工具

干濕球溫度計

電子式溫度和相對濕度儀

相對濕度計算表

表面粗糙度樣板

露點計算表

表面粗糙度復制膠帶和測量儀

機械或電子表面溫度計

漆膜厚度記錄儀

放大鏡檢查鏡

低壓和高壓漏涂（針孔）檢測儀

濕膜測厚儀

拉開法附著力檢測儀

電子/磁干膜測厚儀

劃格法附著力檢測儀

防爆手電

ph試紙導電率測試儀

鋒利堅硬的鏟刀

bresle

鹽份測試儀

記號筆

ral

或bs

標準色卡

膠帶

表面處理標準iso

8501：1988

筆記本和筆

八、成本造價分析

九、施工總結(jié)和建議

1、施工后造成色澤不一，主要原因兩點，1、所選用的面漆光澤度比較高，2、噴涂時空壓機壓力不穩(wěn)定3、沒有熟練的油漆噴涂工；4、工期比較緊，腳手架搭設(shè)占用了大量時間，造成打磨和涂裝時間嚴重壓縮；

1、耐老化試驗（光澤度保持率）

quv-b

cmp

氟碳涂料

聚氨酯涂料

1000小時

98.8%

52%

1500小時

98%

粉化

3000小時

96.5%

——

2、人工加速老化試驗后的涂層表面對比

3、人工老化quv（uvb)試驗2000小時:相當于惡劣環(huán)境下5-7年

10.施工過程控制：人員培訓、對露點溫度、相對濕度、除銹、3.1、11.施工質(zhì)量檢驗：干膜厚度、三、施工措施：

1.設(shè)計制作通用型檢修小車；

2.面對交通量大、作業(yè)環(huán)境復雜、施工干擾大，如何在不中斷交通情況下又控制好除銹和噴涂過程中的污染和干擾問題？

施工位于交通繁忙的龍陽路和滬南路口，車流量大，上下班高峰常出現(xiàn)擁堵現(xiàn)象；

12.施工措施：交通審批與現(xiàn)場維護；施工干擾措施；

13.

鋼箱梁涂裝工藝流程圖 鋼箱梁涂裝多少錢一平篇四

國道主干線寧波繞城公路東段建設(shè)項目

首 件 現(xiàn) 澆 箱 梁 工 藝 總 結(jié)

浙江省大成建設(shè)集團有限公司

寧波繞城高速公路東段十三合同項目經(jīng)理部

二oo九年五月

首件箱梁施工總結(jié)

一、編制依據(jù)

1、根據(jù)寧波繞城高速公路東段第十三合同段施工圖設(shè)計及招標文件。

2、寧波繞城高速公路東段指揮部下發(fā)的《工程管理制度匯編》。

3、國家和交通部現(xiàn)行有關(guān)標準、規(guī)范、導則、規(guī)程、辦法等，主要有： 1)《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（jtj041-2000）2)《公路工程質(zhì)量檢驗評定標準》（jtgf80/1-2004）3)《公路工程施工安全技術(shù)規(guī)程》（jtj076-95）4)《工程測量規(guī)范》（gb50026-93）

一、施工過程介紹

第28孔為本合同段右幅第八聯(lián)箱梁中的首段，首段箱梁跨徑30米，梁寬17.1米，單幅單箱二室，高1.8米。按調(diào)整后的總體施工計劃，做為本項目現(xiàn)澆箱梁施工的首件。其主要施工過程如下：

08年12月下旬完成第27#、28#的墩身施工后，我部開始進行現(xiàn)澆箱梁施工的前期準備工作，09年1月初完成地基處理、整平工作，并在箱梁投影外側(cè)開挖了1m×1m的縱向排水溝，2月下旬箱梁施工班組進場，并完成地基硬化工作；3月12日開始支架的搭設(shè)工作，3月24日完成第28孔的支架并開始堆載預壓工作；4月6日完成第28孔的支架預壓并開始底板調(diào)整、側(cè)板安裝工作；由于支座到場時間比計劃時間推遲了三天，直到4月22日才開始底板、腹板鋼筋綁扎工作；4月29日開始腹板模安裝；4月30日晚22點開始箱梁下半部分的混凝土澆筑工作，5月1日上午6時完成澆筑。5月2日開始清理鑿毛、拆除腹板模，清理結(jié)束后開始頂板內(nèi)模安裝；5月4日開始頂板鋼筋及頂板預應(yīng)力束的安裝；5月6晚11：10開始第二次澆筑，5月7日上午7：10澆筑完成；從砼澆筑完成后開始進行覆蓋灑水養(yǎng)護至5月14日；5月15日張拉，5月17日開始壓漿，5月19日完成壓漿等后續(xù)工作。

在本次箱梁施工過程中，基本能按即定施工計劃進行，但受初期人員不足、施工熟練度不夠、機械設(shè)備的準備工作不夠充分、支座未按預定時間到場等方面的影響，在堆載預壓、鋼筋綁扎及混凝土澆筑時，造成較多時間延誤。5月21日晚，項目部組織相關(guān)人員進行了箱梁首件施工總結(jié)會議，會議主要對施工中發(fā)現(xiàn)的各類問題進行了分析并提出了解決措施，具體情況如下：

二、施工情況分析及解決措施

1、地基處理

本標段地基土質(zhì)為亞粘土，地質(zhì)情況較差，根據(jù)設(shè)計部門技術(shù)要求及現(xiàn)澆箱梁施工方案，因為首孔（原地面為稻田）不涉及到跨河、跨路，所以地基處理采用清除表面淤泥（樁基施工時旋挖鉆挖出的淤泥）后，用宕渣填筑再硬化的方案。具體做法是，承臺土回填后，將此孔的泥土全部清運至地表原狀土；并疏通二邊的排水溝，形成排水系統(tǒng)，降低地表水；翻曬幾天后，然后填筑請宕渣，最薄的地方約60cm厚，局部填筑厚近100cm，用挖機整平并形成橫坡；用壓路機進行碾壓三次振動二次，沉降穩(wěn)定后再碾壓，直到無明顯輪跡印為止；再用10cm厚的c20砼進行硬化。

（1）安全 此處地基沉降均勻、穩(wěn)定，但表面平整度不夠平順。安全狀況良好。

（2）質(zhì)量 地基沉降均勻、在施工中未發(fā)現(xiàn)因不均勻沉降而產(chǎn)生的裂縫，根據(jù)測量可知，此跨地基總沉降量平均為2.7cm左右，彈性回彈量平均為1.9cm。

（3）進度 按計劃進行。

2、支架搭設(shè)

在支架搭設(shè)前，3月9日晚由項目總工按批復同意的施工技術(shù)方案，專項安全技術(shù)方案及相關(guān)施工規(guī)程、規(guī)范向搭設(shè)使用人員做技術(shù)和安全要求的交底。支架搭設(shè)由專業(yè)架子工按規(guī)定搭設(shè)順序進行操作，由于我項目部首件使用的支架是新購入的，支架進場后經(jīng)過相關(guān)技術(shù)檢測，不合格的支架堅決不用。

門式支架搭設(shè)前，先按測量放線及支架搭設(shè)形式布臵好支架底托，然后搭拼門式支架。第一層拼好之后，必須由現(xiàn)場技術(shù)人員抄平檢查平整度，如高差太大，必須用底托調(diào)平。拼立桿時必須用吊線錘檢查其垂直度，防止立桿偏心受力。支架搭拼時應(yīng)掛線以控制調(diào)平和線型。頂托和底托外露部分最大不能超 過30厘米，自由端超過30厘米長的桿件要增加水平桿鎖定；底托與硬化地面之間要密貼，達到面受力，嚴禁形成點受力。頂托螺扣伸出長度不大于30厘米，橫向方木接頭不能有空隙，且不能懸空，若有空隙采用重疊連接。不配套的門架與配件不能混用；加固桿、剪刀撐等加固件搭設(shè)必須與門式支架同步搭設(shè)并連接牢固，不允許光搭支架后安裝加固件，以保證支架在搭設(shè)過程中應(yīng)有的剛度。實際搭設(shè)見：附圖一。

此孔支架搭設(shè)時間偏慢，為10天。

（1）安全 經(jīng)過120%的堆載預壓，支架穩(wěn)定性較好，沉降穩(wěn)定。安全及預壓過程均未發(fā)生安全事故。但在吊裝指揮上仍存在一定的安全隱患，特別是夜間施工時，需加強照明以及通訊手段。

（2）質(zhì)量 支架總體質(zhì)量情況良好，經(jīng)過120%的堆載預壓，測得支架的變形總量約為2.7cm，其中，非彈性變形為0.8cm，彈性變形為1.9cm。在自檢中也發(fā)現(xiàn)了個別問題，比如部分底托未旋緊，存在脫空現(xiàn)象，檢查后立即進行了整改。

（3）進度 前半孔支架搭設(shè)時，因人員到位不足、熟練度不夠等因素，造成支架搭設(shè)時間超過計劃，對工期影響較大。之后增加了人員，基本能保證按計劃進行施工，不影響后續(xù)工作。

3、堆載預壓

堆載預壓按箱梁施工方案進行，根據(jù)箱梁混凝土不同分布進行相應(yīng)堆載；堆載底板面積為9.23×28=258平方米，采用砂袋法，砂袋用龍門吊吊裝，每袋約重1.6t，堆三層，共堆330袋，總重量約為530t，使用龍門吊進行吊裝。

（1）安全 因為預壓采用龍門吊進行，所以在吊裝過程中，項目部對龍門吊使用以及高空作業(yè)的安全按安全方案以及規(guī)范進行了非常詳細的交底，并配備了專人進行吊裝指揮。但首節(jié)段夜間施工的照明設(shè)備不夠充分，項目部發(fā)現(xiàn)后及時停止了吊裝，第二天充分整改后再允許夜間吊裝。

（2）質(zhì)量 堆載情況良好。

（3）進度 因為機械操作以及人員配合方面不夠熟練，堆載預壓時間較 久，大大限制了箱梁施工進度。

4、支座安裝的注意事項

1、支座安裝前，應(yīng)根據(jù)規(guī)范及有關(guān)要求對其進行抽檢，確定合格后方可使用。所有支座安裝前應(yīng)檢查配件是否齊全。

2、支座安放必須水平，誤差應(yīng)符合規(guī)范要求。

3、支座位臵應(yīng)準確，預埋鋼板頂面應(yīng)平整，清潔，支座與其接觸應(yīng)密貼。

5、底、側(cè)模調(diào)整、安裝

堆載預壓完成后，立即進行底、側(cè)模的調(diào)整安裝工作。

（1）安全 在底、側(cè)模調(diào)整安裝時，項目部著重注意其物品的堆放等安全隱患。要求不能將材料等堆放在邊緣，工具不能亂扔。該階段無安全事故。

（2）質(zhì)量 底板鋪設(shè)時，項目部著眼于標高以及平整度的控制。標高根據(jù)堆載預壓的情況，按抵消彈性變形的思路出發(fā)，與監(jiān)理工程師討論計算后設(shè)臵了拋高值，為2cm。標高測量嚴格按程序進行，自檢合格后再通知測量監(jiān)理工程師進行復查，合格后方進行后續(xù)工作。平整度采用3m平整度儀進行測量，不符合要求的立即進行了調(diào)整。側(cè)模采用鋼模，安裝過程要控制好與底板的拼縫，縫隙較大處用玻璃膠密封。

另外，項目部在檢查中發(fā)現(xiàn)個別模板由于經(jīng)雨水浸泡，造成邊角開裂，還由于鋼管等材料的拋擲，使部分模板表面破損，對于此類會影響箱梁外觀質(zhì)量的模板，項目部予以了更換。

（3）進度 本次底側(cè)模調(diào)整、安裝時間為6天，超過計劃3天。原因分析為前期人員數(shù)量不足、項目部人員與班組的配合不默契以及操作熟練程度不足。現(xiàn)已增加人員至18人，能滿足一個施工工作面的流水作業(yè)。

6、底腹板鋼筋、鋼絞線、波紋管制安

在28#孔完成底、側(cè)模調(diào)整、安裝工作后，便開始了鋼筋綁扎以及鋼絞線的安裝工作。箱梁完成時間為7天，超過計劃3天。

（1）安全 在鋼筋吊裝過程中，存在安全隱患，同支架堆載預壓一樣，項目部要求在吊裝時由專人進行指揮，嚴格按《箱梁安全施工技術(shù)方案》施工。本階段無安全事故。

（2）質(zhì)量 本次底腹板鋼筋綁扎工作不夠理想，細節(jié)方面問題較多，主要如下：

a、腹板鋼筋不順直，檢查后項目部要求施工班組立即對腹板鋼筋進行了調(diào)直，并增加了保護層墊塊的數(shù)量。

b、部分倒角的斜向鋼筋因綁扎不結(jié)實，部分脫落下滑后抵住底模板。c、部分螺旋鋼筋未頂住錨墊板。

對以上在檢查中發(fā)現(xiàn)的問題，項目部立即責令施工單位進行整改，并在整改完成后由質(zhì)檢員和施工員逐條進行了復查。

(3)進度 鋼筋綁扎時間因前期人員數(shù)量不足和操作熟練程度不夠問題，未能按計劃進行。現(xiàn)已增加人員至20人，能滿足一個施工工作面的流水作業(yè)。

7、鋼筋加工制作、波紋管定位、鋼絞線制安注意事項及操作要求（1）鋼筋加工制安注意事項及操作要求

a、為減少在支架上的鋼筋安裝工作，箱梁中橫梁的鋼筋可預先在鋼筋加工場地制成平面和立體骨架，立體骨架的焊接必須堅固，以防在運輸和吊裝過程中變形。用吊機吊裝骨架時，為防骨架彎曲變形，需加設(shè)扁擔梁。

b、底模安裝檢查驗收合格后，即開始綁扎安裝鋼筋，現(xiàn)場焊接質(zhì)量必須嚴格把關(guān)，焊渣及時清除，不能滯留在模板上。鋼筋的規(guī)格，數(shù)量及彎起鋼筋的起彎位臵必須符合圖紙的設(shè)計要求。

c、保護層墊塊采用外購砼墊塊，其厚度均滿足設(shè)計及規(guī)范要求，在中橫梁、端橫梁及側(cè)、底、腹板的位臵均采用抗壓能力強的混凝土墊塊。要特別重視橋墩連續(xù)處的鋼筋焊接質(zhì)量，護欄、伸縮縫等的鋼筋預埋位臵要準確。

d、鋼筋骨架及箱梁頂?shù)装褰娱L時，應(yīng)避開受力較大處，并按施工技術(shù)規(guī)范要求接頭錯開布臵。

e、用焊接的方法拼裝骨架時，用樣板嚴格控制骨架位臵，骨架的施焊順序，應(yīng)從骨架的中間到兩邊，對稱地向兩端進行，并應(yīng)先焊下部后焊上部，每條焊縫一次成型，相鄰的焊縫應(yīng)分區(qū)對稱的跳焊，不可順方向連續(xù)施焊。

f、鋼筋在綁扎時以普通筋讓預應(yīng)力筋為原則，先安裝底、腹板鋼筋，然后 安裝橫隔梁及梁端鋼筋，待芯模和波紋管安裝后，最后安裝頂板鋼筋和預埋件。鋼筋的搭接及焊接應(yīng)按滿足規(guī)范要求，鋼筋綁扎應(yīng)橫平順直間距均勻，并按設(shè)計要求施工，扎絲不得伸入保護層內(nèi)。

(2)波紋管制安注意事項及操作要求

a、安裝前，按設(shè)計規(guī)定的管道坐標進行施工放樣，按設(shè)計及規(guī)范要求設(shè)臵定位筋。直線段定位鋼筋最大間距不大于80cm，在鋼束彎曲段加密定位筋，其間距要求不得大于50cm。

b、波紋管的接長連接：采用專用焊機進行焊接或采用本身具有密封性能且?guī)в杏^測管的塑料結(jié)構(gòu)連接器連接，避免澆筑砼時水泥漿滲漏及抽真空時漏氣。

c、波紋管與錨墊板的連接：用同一材料，同一規(guī)格連接頭進行連接，連接后用密封膠封口。

d、波紋管與排氣管的連接：在波紋管上熱熔排氣孔，然后用同一種材料弧形排氣接頭連接，用密封膠纏繞。或采用帶有排氣管的密封連接器連接，其密封性能應(yīng)滿足真空度要求。

e、所有管道的壓漿孔，抽氣孔應(yīng)設(shè)在錨墊板上，并用海綿封孔，壓漿管、排氣管最小內(nèi)徑為20mm。

f、預應(yīng)力管道的尺寸與位臵應(yīng)正確，孔道應(yīng)平順，端部的預埋鋼墊板應(yīng)垂直于孔道中心線。

g、管道在模板內(nèi)安裝完畢后，應(yīng)將其端部蓋好，防止水或其他雜物進入，錨固端必須要密封，防止砼水泥漿滲入。

h、管道安裝完后應(yīng)用鐵絲扎緊。(3)鋼絞線制安注意事項及操作要求

a、鋼絞線下料長度為設(shè)計孔道長度＋張拉設(shè)備工作長度＋預留錨外不少于90mm的總長度下料。切割時，應(yīng)在每端離切口30～50mm處用鐵絲綁扎，平放用砂輪鋸切割。

b、鋼絞線編束時須按各束理順，每隔1～1.5m用鐵絲捆扎，鐵絲扣應(yīng)向里面彎折，綁好的絞線鋼束，應(yīng)編號掛牌按要求存放。

c、鋼絞線應(yīng)對號穿入波紋管內(nèi)，同一孔道穿束應(yīng)整束整穿或用穿索機將鋼絞線逐根穿入。孔道內(nèi)應(yīng)暢通，無水和其他雜物。d、預應(yīng)力筋安裝在管道中后，管道端部開口應(yīng)密封以防止?jié)駳膺M入。對于露出部分必須采用膠帶密封。

e、任何情況下，當在安裝有預應(yīng)力筋的構(gòu)件附近進行電焊時，對全部預應(yīng)力筋和金屬件均應(yīng)進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞。

8、內(nèi)模安裝及保護層墊塊實際操作情況

采用流水作業(yè)，在完成28孔箱梁的鋼筋綁扎以及鋼絞線安裝后，開始內(nèi)模準備工作，內(nèi)模采用鋼管支撐，變形較小。

(1)安全 無。

(2)質(zhì)量 內(nèi)模安裝情況較好，支撐牢固，變形較小，但由于開始時腹板鋼筋不夠順直，導致內(nèi)模順直度稍差，檢查后對此問題及時進行了處理。

(3)進度 內(nèi)模安裝時間為2天，超過計劃1天。

所有鋼筋保護層墊塊使用由專業(yè)廠家生產(chǎn)的高強度的梅花形混凝土墊塊，放臵在豎向鋼筋外側(cè)和水平鋼筋下與模板的間隙處，將其墊牢和用細鐵絲綁牢；嚴禁墊塊出現(xiàn)松動或脫落現(xiàn)象，澆筑混凝土前應(yīng)該全部檢查一片，以確保混凝土保護層厚度的準確性。

9、底、腹板混凝土澆筑

首次混凝土澆筑于2009年4月30日晚進行，5月1日上午結(jié)束，澆筑時間為8小時。

(1)安全 因為本次澆筑有夜間施工，存在較多安全隱患，比如用電安全，高空防護安全等等，在項目部及施工班組的共同努力下，未發(fā)生安全問題。

(2)質(zhì)量 由于混凝土下料順序以及振搗工位臵分布欠合理，還因為腹板倒角斜度較大，本次澆筑箱梁箱室內(nèi)局部外觀質(zhì)量不佳。在經(jīng)過會議討論后，針對本次澆筑箱室內(nèi)混凝土表面存在的問題，項目部準備采用調(diào)整混凝土下料順序的措施：先從腹板處下料，并同時從腹板上部和倒角底部進行振搗，然后停止振搗倒角，繼續(xù)從腹板下料直到腹板處混凝土流出至底板并不再流動為止，然后再澆筑底板混凝土。該措施用來保證倒角處混凝土的密實，并減少倒角處的二次振搗，從而確保外觀質(zhì)量。

(3)進度 本次澆筑準備工作充分，兩臺拌和樓都能正常供料，澆筑過程 順利。

10、拆模、清理以及頂模板安裝

在澆筑完成后第二天，開始腹板模的拆除、清理以及頂模的安裝工作，工作時間為4天。

(1)安全 在拆模過程中，主要應(yīng)注意鋼管材料的合理堆放以及吊運的安全。本次首件施工無安全事故。

(2)質(zhì)量 在本次施工當中，主要出現(xiàn)了以下問題：

a、通氣孔固定不牢固及分布位臵不對，經(jīng)現(xiàn)場及時發(fā)現(xiàn)整改，在澆筑前未出現(xiàn)堵孔現(xiàn)象。

b、頂板橫向張拉槽口模板縫隙過大，導致個別有漏漿現(xiàn)象，影響張拉口，后用棉線團進行了堵塞。

c、擠壓套未緊貼錨墊板，經(jīng)現(xiàn)場檢查整改，澆筑前都滿足要求。(3)進度 較計劃稍有滯后，主要原因是未及時進行交接面的鑿毛工作，浪費了2天時間。

11、頂板鋼筋、鋼絞線制安、護欄等預埋件控制

在28孔箱梁完成拆模、清理以及頂板模板安裝后，立即開始了頂板鋼筋以及鋼絞線的制安工作。施工時間為6天，超過計劃3天。

(1)安全 無

(2)質(zhì)量 頂板鋼筋綁扎情況較好，鋼筋間距、數(shù)量、接頭焊接等均滿足規(guī)范和設(shè)計要求。但在自檢時發(fā)現(xiàn)了以下問題：

a、支撐鋼筋分布不合理，導致頂面鋼筋網(wǎng)高低起伏。檢查發(fā)現(xiàn)后，要求施工班組進行了加強。另外，項目部要求在以后施工中必須采用拉線法，先每隔5m橫向拉線，焊定位橫向鋼筋，再根據(jù)該定位橫向鋼筋進行鋼筋安裝，以確保箱梁混凝土保護層厚度的均勻性，防止表面裂紋的產(chǎn)生。

b、在自檢時，還發(fā)現(xiàn)因調(diào)整模板及波紋管坐標而脫落的鋼筋或者支撐鋼筋而沒有及時固定。比較明顯的是調(diào)整頂板縱向預應(yīng)力束，將內(nèi)護欄預埋鋼筋敲落，調(diào)整好波紋管后就沒有復原。在以后的施工時，應(yīng)對這些部位進行重點檢查。c、因錨頭擠壓器的限制，項目部發(fā)現(xiàn)個別p錨固定端錨頭處的鋼絞線內(nèi)縮。項目部要求在以后預應(yīng)力筋安裝前逐個對錨頭進行檢查，發(fā)現(xiàn)有內(nèi)縮現(xiàn)象的立即返工處理。

d、鋼筋加工后遺留的廢鋼筋頭過多，容易導致露筋。需加強施工人員的教育，提高其思想水平，統(tǒng)一廢料的處理，并在澆筑前對頂面進行全面清理。

(3)進度 因班組之間的配合存在差異，頂面鋼筋綁扎超過計劃時間。⑷護欄預埋件控制

a、根據(jù)設(shè)計圖預埋好護欄鋼筋的位臵；

b、預埋件用縱向鋼筋進行連接加固以防在澆筑過程中歪曲。

12、頂板混凝土澆筑

頂板砼澆筑采取整幅向前推進法澆筑，砼澆筑時依次進行攤鋪，振搗棒振搗、找平、振動梁振動提漿、刮桿刮面、收面、拉毛等，反復循環(huán)工序，向前推進。各工序要求配合緊密，確保在初凝前開始拉毛。施工時尤其注意以下幾點：

（1）頂板高程及橫坡度控制（采用鋼筋導軌）（2）拉毛時間控制以表面開始泛光為宜。

13、混凝土澆筑過程的控制及養(yǎng)護

混凝土澆筑采用自制泵送，開拌前，實驗室對砂石材料進行含水率試驗，確保混凝土配合比的準確性，派人在拌合站跟蹤混凝土坍落度的損失情況，并 控制在設(shè)計要求范圍內(nèi)（12-16cm）。由于現(xiàn)澆箱梁配合比水泥用量高，水化熱大，我標段實驗室還專門派人到現(xiàn)場測量混凝土的溫度，及時反饋現(xiàn)場情況，減少水化熱帶來的影響；因此我標段澆筑箱梁砼選擇在晚上作業(yè)。

本次施工混凝土養(yǎng)護比較及時、充分，在澆筑完成砼初凝后立即用濕的土工布進行覆蓋灑水養(yǎng)護，并養(yǎng)護保持在14天以上，使水泥充分水化，加速混凝土硬化，并防止混凝土成型后暴曬、風吹等條件出現(xiàn)不正常收縮，造成裂縫等破損現(xiàn)象。

14、預應(yīng)力鋼絞線張拉、壓漿

在混凝土澆筑完成后第7天即5月15日，經(jīng)過試驗室試壓試塊，彈模和強 度均達到設(shè)計要求后，開始進行預應(yīng)力鋼絞線的張拉以及壓漿工作。5月16日橫向預應(yīng)力張拉結(jié)束。其中對15束、12束、11束預應(yīng)力筋采用ayd-300型千斤頂進行整束張拉，另外還有部分12束、11束預應(yīng)力筋采用ayd-250型千斤頂進行整束張拉，對頂板橫向預應(yīng)力采用ayd-26型千斤頂進行單根張拉；張拉按照設(shè)計進行伸長量以及張拉控制力雙控，根據(jù)張拉數(shù)據(jù)可知，在考慮3%的錨下預應(yīng)力損失后，預應(yīng)力鋼絞線實際伸長量都在±6%之間，張拉整個過程較順利，伸長量均符合設(shè)計及規(guī)范要求。壓漿有少部分砂漿外溢，需在今后施工中加強這方面控制。在張拉壓漿時，項目部質(zhì)檢員和監(jiān)理員全程進行了旁站。

三、總結(jié)

1、安全施工控制注意點

箱梁施工過程中存在較多的安全隱患，從本次箱梁首件施工中，安全有以下幾個方面注意點：

（1）、支架搭設(shè)以及其他的高空作業(yè)。（2）、堆載預壓以及材料吊裝時的龍門吊使用。（3）、夜間施工時的用電。（4）、預應(yīng)力張拉的施工。

在安全問題上，需嚴格按照《專項安全技術(shù)方案》進行施工。在以后的現(xiàn)澆箱梁施工中加強這方面的控制。

2、環(huán)境保護和文明施工控制注意點

（1）加強交通維護，由于此孔現(xiàn)澆箱梁在施工主便道的一側(cè)，因此靠近這一側(cè)要設(shè)立明顯的施工標志，保證施工現(xiàn)場人行道暢通及來往車輛的安全暢通。

（2）張拉壓漿時嚴格控制砂漿外溢。

（3）現(xiàn)澆箱梁模板立好后，模板上禁止亂堆亂放。（4）加強對張拉設(shè)備的維修保養(yǎng)，防止漏油。

（5）機械設(shè)備使用操作時，要盡量減少噪聲，廢氣等的污染；

3、不足之處及下一步改進措施 本次箱梁施工總體質(zhì)量較好，特別從底板砼表面的外觀質(zhì)量控制上。但也暴露出了不少問題，在今后的過程中需要改進：

（1）質(zhì)量方面

a、鋼筋綁扎 鋼筋綁扎不夠理想，特別是腹板鋼筋，不直順，棱角不分明，部分鋼筋綁扎不牢固。

b、混凝土澆筑 混凝土箱室內(nèi)部分外觀質(zhì)量不足，部分倒角處存在麻面、氣泡較多現(xiàn)象。

c、孔道壓漿 對班組的控制力度不夠，導致施工現(xiàn)場水泥漿外溢比較嚴重。

項目部經(jīng)過會議討論后，對以上存在的質(zhì)量問題進行了分析，并提出了相應(yīng)的解決措施，混凝土澆筑時合理調(diào)整下料順序以及振搗配合，以避免類似情況的再次發(fā)生。

(2)進度方面

由于各方面的原因，使本次首節(jié)段箱梁的施工時間大大超過了原計劃時間，經(jīng)分析后主要有以下幾個方面：

a、預見性不足：由于是首次施工，對問題的預見性能力不夠，導致在施工過程中遇到的問題不能及時進行調(diào)整。

b、各班組間配合力度不足：各班組之間交叉施工能力差，不能很好的形成流水作業(yè)，使施工時間大大超過計劃時間。該項為影響施工進度的主要原因。

c、準備工作不夠充分：在下階段施工步驟前，不能充分的做好準備工作，導致邊準備邊施工，降低了施工效率，延長了施工周期。

在以后的施工過程中，應(yīng)著重加強事前的準備工作，穩(wěn)定施工人員數(shù)量，提高工人的操作水平以及熟練度并積極協(xié)調(diào)、安排各工種的配合度，使之形成流水作業(yè)，從而提高施工效率，縮短施工時間。

附圖：

1、支架實際搭設(shè)圖

2、時間控制流程及工藝圖

3、施工工藝流程圖

鋼箱梁涂裝工藝流程圖 鋼箱梁涂裝多少錢一平篇五

箱梁內(nèi)模鋼模板

箱梁內(nèi)模優(yōu)點：

1、側(cè)面保證平整光滑。

2、在組裝過程中都有質(zhì)檢和車間主任在場。

3、每一塊鋼模板都在精心的組裝下拼接成型。

4、箱梁內(nèi)模鋼模板在出廠時，經(jīng)過嚴把關(guān)，方可發(fā)貨。

箱梁內(nèi)模視圖：1

箱梁內(nèi)模視圖：2

箱梁內(nèi)模視圖：3 箱梁鋼模板在每一塊制作完成后，先經(jīng)過校正，再經(jīng)偉志鋼模板質(zhì)檢驗員和車間主任的檢驗，貼上合格證后方可組裝拼接。

灌注后視圖

鋼模板在組裝過程中，每一塊都有組裝班老師傅驗后拼接，偉志鋼模板的細致別無它家。使用偉志鋼模板只會讓您更加的放心，這是往年在機西四標工程中的圖片，這個工地施工 用偉志鋼模板的產(chǎn)品有很多，小編就不一一說來了。這是內(nèi)模和外模相結(jié)合出來的效果。如有需要，鞏義市偉志鋼模板有限公司，定盡心盡力為您協(xié)作。