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質量獎懲管理制度匯編 質量獎懲管理制度培訓試題篇一

適應于公司內從事管理、生產的所有人員。

2-1、為了調動全體員工的積極性和創造性，維護正常的生產和工作秩序，提高工作效率，強化團體紀律，促使本公司管理工作暢通，特制定本制度。

2-2、質量是企業的生命。產品質量的優劣直接關系到企業的生存與發展。由此，質量管理成效如何尤為重要，上至高層領導，下到普通工人，人人都要重質量、抓質量、堅持出精品，減少直至杜絕不合格品、廢品。

4-1、原材料控制（含外協件）

4-1-1、材料采購標準/技術要求由技術中心產品工程師根據產品要求制訂并發放至采購科和品管科；采購員須按照技術中心制訂的采購標準選擇適宜的供應商采購原材料；品管科根據材料采購標準/技術要求制訂檢驗計劃，實施檢驗；需采購材料無采購標準/技術要求或采購標準/技術要求不明確導致無法采購，每次考核相應產品工程師50～200元，如影響生產進度，考核相應產品工程師200～500元；無采購標準/技術要求而采購原材料者，每次考核相應采購人員50～200元；因采購原材料不合格影響生產者每次考核相應采購人員50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-1-2、原材料采購到廠后倉庫保管員清點到貨數量并填寫《入庫報檢單》向來料檢驗員（外協、五金/化學分析員（化工原材料）報檢，來料檢驗員/化學分析員根據《入庫報檢單》對來料進行檢驗/驗證，合格后出具《檢驗報告》并在《入庫報檢單》上簽字，同時對相應材料進行標識；倉庫保管員根據經來料檢驗員/化學分析員簽字的《檢驗報告》和《入庫報檢單》辦理入庫手續；如不合格材料需特采入庫，須經品保部經理和技術中心主任簽字確認后方可放行，材料未經檢驗或不合格材料特采未經品保部經理和技術中心主任簽字確認而辦理入庫，考核相應采購人員、倉庫保管員每人50元，如未經檢驗的材料已投入使用，根據對公司造成的影響及損失酌情考核50～300元；對已檢驗合格入庫的材料發現批量不合格或在生產使用過程中發現批量不合格，對相應檢驗員按造成損失情況酌情考核50～200元。

4-1-3、入庫原材料須標識清晰、完整（標識至少應包含：材料名稱、規格型號、數量、批號、供應商名稱、生產/加工日期等），包裝完好，檢驗狀態標識明確；入庫后的材料須定置定位擺放整齊，標識清晰、完整，帳卡填寫清晰完成且保持一致并執行先進先出；倉庫保管員在辦理入庫手續前須檢查材料標識是否符合上述規定，對不符合上述規定的材料要求相關人員予以現場整改；否則，倉庫保管員可拒絕辦理入庫手續；同時對不按上述要求執行的相關人員，每次考核50元；對入庫后的材料未進行定置定位擺放或擺放不整齊、無標識或標識不清晰、帳卡記錄不完整或不清晰，每次考核倉庫保管員50～200元。

4-1-4、來料檢驗員/化學分析員接到報檢后，須按照檢驗標準對每種材料進行抽樣檢查，記錄檢驗試驗結果并出具檢驗報告，同時對材料進行檢驗狀態標識，對檢驗不合格的材料《不合格品管理控制程序》進行控制；需特采的材料須經品保經理和技術中心主任簽字同意，并將特采意見附至檢驗報告；對出具虛假檢驗報告者每次考核100元，同時考核其直接主管200～500元。

4-1-5、倉庫發往車間的材料須標識清晰、完整，包裝完好，如出現拆分包裝現象，倉庫保管員須對發至車間的材料重建標識并簽字，車間領料人員對無標識材料可要求倉庫保管員予以建立，否則可拒收材料；發至車間的材料無標識，每次分別考核車間領料員和倉庫保管員50元，導致誤用造成質量損失的由車間領料人員和倉庫保管員各承擔50％損失，同時考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-2、過程控制

4-2-1、產品工程師負責將客戶要求轉化為內部技術要求及工藝要求，同時對客戶要求轉化的`正確性及完整性負責，對已轉量產的產品因工藝設計不合理或技術要求不明確而導致產品不合格或客戶索賠，對相關責任人考核50～200元，對其直接主管考核200～500元。

4-2-2、產品工程師負責現場作業指導及生產過程參數的確定，對已轉量產的產品現場無作業指導書及生產過程參數，致使生產無法正常進行者，每次考核相關責任工程師50元；導致不合格品產生造成損失者，每次考核相關責任工程師50～200元，同時考核其直接主管100～300元。

4-2-3、設備科負責設備有效性的管理，因設備不合格導致產品批量不合格，考核直接責任人50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-3、檢驗管理

4-3-1、無標識的材料、產品轉入本工廠，檢驗員須按不合格品進行處理并上報，隱瞞不報每次考核50元；

4-3-2、在檢驗工作中不得出現批量錯檢、漏檢現象，每發現一次考核直接檢驗員20～200元；

4-3-3、檢驗員在工作中如發現難以解決的問題應及時向直接主管或部門主管匯報，不能擅自做主影響工廠生產，否則根據情節輕重，予以考核50～100元。

4-3-4、檢驗員檢驗出產品不合格后有權要求員工暫停生產，以控制不合格品繼續產生，同時立即通知班長并上報工廠長和品管科，如不及時上報影響生產每次考核50元，對檢驗員發出停止生產要求而拒不執行者，每次考核50元，同時考核其直接主管200元。

4-3-5、負責保管好圖紙、相關技術文件、檢驗章、丟失圖紙、技術文件每張罰款50元，丟失檢驗章罰款20元。

4-3-6、對檢驗任務應做到日清日結，當天工作如無故不完成每次考核責任人20元。

4-3-7、對生產中由于檢驗因素造成的質量問題，視情節予以考核50～200元。

4-4、現場控制

4-4-1、生產工藝和操作指導由產品工程師負責起草并發放至車間，設備的操作指導由設備部負責起草并發放至車間，缺少相關指導一份考核責任人20元。

4-4-2、操作員按生產計劃填寫“流轉單”，流轉單填寫應字跡清晰，內容正確完整，對不符合者每次考核20元。

4-4-3、生產開始前操作工必須按要求對設備進行點檢，確認設備完好后方可開始生產，點檢表應填寫完整，內容正確、字跡清晰；如發現設備異常，須立即填寫設備維修申請單上報工廠長/設備管理員，同時在點檢點中標注異常情況，未按要求進行點檢每次考核相應操作員20元，設備帶病作業每次考核50元記錄填寫不符合者每次考核10元。

4-4-4、操作員生產過程中應嚴格按工藝要求和設備操作指導書進行生產并記錄過程、產品數據填入相應記錄單，不按工藝要求進行生產者每次考核50元，未按要求記錄過程、產品數據者，每次考核50元，記錄填寫不清晰，不完整每次考核20元。

4-4-5、生產過程中操作員須對產品進行自檢并將檢驗數據填入相應流轉單，未按要求記錄過程數據者，每次考核20元，生產過程中操作員須對發現的不合格品及時上報直接主管/檢驗員進行登記、隔離、標識和處置、對隱瞞不報者，每次考核20元，導致不合格品流入下道工序者，每次考核50～100元。

4-4-6、操作員生產過程中應按要求使用相關生產工裝器具、防護工具和帶有合格標識的材料，確保產品質量，不按要求使用工裝器具和材料者每次考核20元，造成質量損失者酌情考核50～200元，同時考核其直接主管200元。

4-4-7、車間檢驗員按要求對過程進行巡檢并記錄檢驗數據，未執行或未記錄檢驗數據者，每次考核20元；巡檢發現不合格品，操作工應根據評審結果及時進行處理，發現以次充好，以廢充好現象，一次罰款50元。

4-4-8、對生產完畢的半成品、成品，須經檢驗員抽檢，抽檢合格后檢驗員在流轉單上簽合格章，產品隨流轉單一起轉入下個工序，未向檢驗員報檢而轉入下道工序，每次考核直接責任人50元，產品不合格需特者，須經品保部經理和技術中心主任簽字確認，產品不合格未經特采而轉入下個工序者，考核相關操作人員50～100元，同時考核其直接主管100～200元；對已檢驗合格的半成品在下個工序發現批量不合格，經確認屬本工廠責任者，每次考核工廠檢驗員50～100元，考核工廠長100～200元。

4-4-9、生產過程中操作員須保持材料或半成品標識清晰、完整，檢驗試驗狀態明確，確保不接受、不傳遞無標識或狀態不明確的材料或半成品；對不按上述要求執行者每次考核50元。

4-4-10、操作完畢后，應對現場進行清理，確保現場整潔有充，設備完好；現場未用完的材料應及時放入相應的庫位，產成 品用相應的周轉工具移入混煉膠貯存區進行停放，并做好標識和防護，流轉單交由倉庫保管員整理存檔；現場雜亂、不整潔者，每次考核直接責任人20元，不按規定存放或標識材料/半成品者，每次考核直接責任人50元；工廠內設有倉庫的，倉庫保管員每次發出材料前需對材料建立完整的標識（材料名稱、生產日期、檢驗狀態），否則可拒收，發至工廠的材料無標識，每次分別考核工廠領料員和倉庫保管員50元，導致誤用造成質量損失的由工廠領料人和倉庫保管員各承擔50％損失，同時考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-4-11、工廠內的材料、半成品、成品要按規定進行存放，擺放整齊，輕拿輕放，避免碰撞損傷表面，不按規定存放者，考核相關責任人50元，同時發現表面損傷的半成品、成品需由檢驗員登記返工后流入下道工序或入庫，發現因過程防護不當導致產品缺陷者，每次考核相關責任人20元，因不按規定擺放用錯材料者考核相關責任人50元。

4-4-12、生產現場需保持整潔，有序；設備、工具、模具完好無損，擺放整齊，檔案完整；現場使用作業指導書、工藝文件完整、有效；現場所用材料、半成品均需放入相應區域且區域標識顯著、清晰；定置定位管理有效；發現一處不符合考核車間主任50元。

4-4-13、操作員一個月內同一質量問題重復發生三次，其直接主管必須被考核，考核金額為操作員累計被考核金額的2倍。

4-4-14、當月工廠ppm值超過目標值，按超出率（每超出10％考核100元）對本工廠進行考核，計算方式：（當月ppm值-目標值/目標值×100％），考核金額最大不超過20xx元。

4-4-15、對于發現的質量問題時要根據相關程序及作業標準做出及時處理，每延期一天對相關責任人考核50元。

4-5、公司內部質量獎勵

公司每月對員工質量狀況進行統計匯總分析，并根據質量狀況進行獎勵。

4-5-1、對員工在生產過程中發現材料或上道工序產品批量不合格及時上報并隔離，從而避免本工序不合格品產生的，每次給予獎勵50～100元。

4-5-2、對當月無不合格品產生的員工給予工廠內通報表揚并獎勵50元；季度內無不合格品產生的員工給予公司通報表揚并獎勵100元，半年內無不合格品產生的員工授予“質量標兵”證書并給予獎勵500元。

4-5-3、對當月班組內無不合格品產生的班長予以獎勵200元；季度內無不合格品產生的班組給予公司通報表揚并獎勵該班班長500元，半年內無不合格品產生的班組授予“優秀團隊”稱號并獎勵該班組1000元。

4-5-4、對當月ppm值低于目標值15％且無批量質量事故發生的工廠獎勵工廠長100元，獎勵過程檢驗員50元；連續3個月ppm值低于目標值15％且無批量質量事故發生的工廠，獎勵工廠長300元，獎勵過程檢驗員150元；連續半年ppm值低于目標值 15％且無批量質量事故發生的工廠，授予該工廠“優秀團隊”的稱號，并獎勵該工廠20xx元，同時獎勵工廠長1000元。

4-6、辦事處質量管理

4-6-1、銷售部各辦事處及業務員負責外部質量信息的收集、整理和反饋；業務員需及時了解我公司產品在客戶處及客戶市場的使用情況和質量表現，及時發現我公司產品在客戶處的異常和潛在的問題，并在第一時間內反饋至品保部，以便于我公司及時整改，避免質量損失的產生。

4-6-2、對于新開發產品，業務員應參與新產品發貨前評審工作，對在評審過程中發現的問題每提出一條，經確認屬實者，每條獎勵100元。

4-6-3、對試裝過程中的新產品業務員在試裝過程應及時準確詳細地記錄裝車情況，對裝車過程中發生的問題及時處理并反饋至公司品保部和技術中心，有效地避免客戶抱怨和索賠；反饋信息及時準確，問題處理及時有效，經驗證屬實者，每條獎勵100元；因反饋不及時、信息不準，發現的問題處理不及時導致客戶投訴或抱怨者，每次考核責任業務員200元。

4-6-4、對評審后的新產品在試裝過程中未能及時發現問題，導致新產品量產后出現批量問題，經確認屬實者，考核相關業務員500元。

4-6-5、對已量產產品，業務員在客戶之前發現存在的潛在質量問題并實施控制，有效避免客戶投訴或索賠，經驗證屬實者，每條獎勵100元。

4-6-6、對我公司產品在客戶處發生的質量問題，業務員應于客戶發出當日或次日及時、準確地將信息書面反饋至公司品保部，信息內容應包含：產品名稱、品號、圖號、不合格現象描述（發生時間、地點、客戶、現象）、不合格數量、涉及數量（客戶生產線、客戶庫存、辦事處庫存）、批次、生產日期、采取措施等；問題反饋不及時，每延期一天考核相關責任人100元；弄虛作假或信息不準確者，每次考核200～500元；措施采取不力或未采取措施導致客戶索賠者，每次視情節考核200～500元。

4-6-7、對于客戶索賠信息，業務員應于客戶索賠信息發出當日予以調查處理并采取相應措施，以將損失降至最低，并將信息在2日內詳細準確地反饋至公司品保部，對反饋信息及時或措施采取有效，避免或減少客戶索賠的，每次獎勵100～1000元；如因反饋不及時或措施不力，導致客戶索賠定案，考核相應業務員200～500元。

5-1、質量處罰流程--品管科開據罰款單--責任人確認--主管領導確認--報車間統計--報財務扣款

5-2、質量獎勵流程---提出申請--單位主管確認--部門主管確認--分管副總確認--報車間統計--報財務獎勵

質量獎懲管理制度匯編 質量獎懲管理制度培訓試題篇二

保證產品質量是飼料廠各級領導的`職責。為了加強責任心，在企業內部實行獎懲制度，將產品質量列入考核內容，做到獎優罰差。

１、考核內容主要考核產品生產合格率，及崗位責任制的執行－情況。

２、考核辦法實行廠部、車間倉庫二級考核。

３、車間必須按泰方人員下達的配方生產，擅自更改，扣車間獎金。

４、霉壞原料混進倉或原料進倉混料，扣進料管理人員獎金，同時對進料搬運工人進行扣罰工資。

５、不按規定比例檢查化驗，扣化驗室獎金。

６、打包計量，進庫產品經抽查，計量誤差超過規定或縫包不合格，扣質檢管理人員獎金，同時，由此拆包重新計量縫包所造成的損失，應追究打包責任。

７、飼料顆粒，顆粒飼料規格不對，含粉量高，各短領班、制粒工、質檢人員獎金。

８、配方搞錯：添加劑投錯，按公司有關規定，對有關人員進行處罰。

９、根據公司以外質檢部門抽樣化驗結論合格或不合格，廠部車間適當加獎和扣獎。

１０、質量獎全月優勝，根據不同崗位、性質，給予（20元—100元）獎勵。

１１、當月由于工作失責導致質量事故者，根據經濟損失程度，給予（20元—200元）處罰。

１２、獎懲辦法詳見《附則》。

質量獎懲管理制度匯編 質量獎懲管理制度培訓試題篇三

各分公司及各生產車間。

主要考核生產經營過程中的材料利用率、利潤率、運費收入比率、資金周轉率和貨款回收率。以財務部制訂的目標成本作為成本結轉的依據，新產品、工裝、木型、零活等未制訂目標成本的，按照技術部門出具的工時定額、材料定額，銷售部門出具的發貨清單及運輸派工單進行結算。具體辦法如下：

㈠、對xx分公司的考核辦法

對機械制造分公司主要考核利潤率、資金周轉率和貨款回收率。

1、利潤率為25%，每升降1%獎罰分公司1000元，由分公司分解到責任人。

2、資金周轉率為0.46，根據分公司的資金占用情況，計算資金周轉率。每升降0.05獎罰分公司500元，由分公司分解到責任人。

3、貨款回收率為100%，每升降1%獎罰分公司100元，由分公司分解到責任人。

㈡、對鑄工車間的考核

主要考核成品合格率和黑砂內廢鐵管理情況。

1、成品合格率為75%，月末根據當月零工隊結算工資的入爐料噸數、鑄件入庫噸數，計算鑄件合格成品率。每升降1%獎罰車間100元，由車間分解到責任人。

2、黑砂內廢鐵管理情況：要求清砂、清銹及車間倒出的黑砂內不能混有面包鐵、機鐵（小機鐵除外），公司將不定期進行檢查，視情況進行獎罰。

㈢、對鍛工車間的考核

主要考核板材利用率和輔料小時成本。

1、板材利用率為85%，根據當月倉庫提供的領料數、廢鋼退庫數及車間內未退庫的備用下角料，計算材料利用率。每升降1%獎罰車間100元，由車間分解到責任人。

2、輔料小時成本為元，按每月節超情況進行獎罰，由車間分解到責任人。

㈣、對加工一、二車間、安裝車間及機修車間的考核

主要考核利潤率。加工一車間利潤率為1%、二車間利潤率為0、安裝車間利潤率為0.5%、機修車間利潤率為2%。按會計報表上提供的盈虧數，與目標成本相比較計算利潤率。每升降0.5%獎罰分公司100元，由分公司分解到責任人。

㈤、對xx分公司的考核

對汽車部件制造分公司主要考核利潤率、材料利用率、資金周轉率和貨款回收率、運費收入比率。

1、利潤率為7.5%，每升降0l5%獎罰分公司1000元，由分公司分解到責任人。

2、材料利用率為68%，根據財務提供的當月領料數和下角料數，計算材料利用率。每升降1%獎罰分公司300元，由分公司分解到責任人。

3、資金周轉率為3.6，根據分公司的資金占用情況，計算資金周轉率。每升降0.1獎罰分公司500元，由分公司分解到責任人。

4、貨款回收率為100%，每升降1%獎罰分公司100元，由分公司分解到責任人。

5、沖壓產品運費收入比率1%，收割機產品運費收入比率2%，按當月收入和運費計算。每升降0.1%獎罰分公司100元，由分公司分解到責任人。

㈥、對沖壓一車間的考核

主要考核萬元產值輔料消耗情況。萬元產值輔料消耗定額為83元，按每月節超情況進行獎罰，由車間分解到責任人。

㈦、對沖壓二車間的考核

主要考核輔料消耗情況。根據每月輔料消耗節超情況進行獎罰，由車間分解到責任人。

1、各單位必須如實提供數據，堅決杜絕人為的調整現象，公司將不定期進行抽查，以核對賬實是否相符，發現作假現象，加倍處罰，情節嚴重者調離工作崗位。

2、由于工資在車間制造費用中占很大比重，在工資發放不及時的情況下，允許車間合理運用預提和待攤進行調整，到年底匯算結清。

3、計算材料利用率時，各車間的領料數應等于入庫零件的材料重量和下角料重量之和。

4、本辦法由公司財務部負責解釋，自20xx年8月起執行。