當我們備受啟迪時，常常可以將它們寫成一篇心得體會，如此就可以提升我們寫作能力了。那么我們寫心得體會要注意的內容有什么呢？下面是小編幫大家整理的優秀心得體會范文，供大家參考借鑒，希望可以幫助到有需要的朋友。

工作現場改善心得體會 車間現場改善心得篇一

中山市頂固金屬制品有限公司品質體系辦公室周健清

郵箱：isozs@

2010-7-12

2010年7月10日至11日，本人參加了中山聚成公司舉辦的、汪錦暉老師主講的《生產成本控制與現場改善》培訓。通過兩天培訓，本人有如下心得體會。

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17.18.設備、的臨界壽命到了，不能方便檢測的，或者檢測成本太高了，就要更換。

19.臨界壽命靠實驗室找出來，并標準化。預知性保養。

20.西醫不懂得治病，中醫才會治病。西醫只知道殺菌，好細胞與壞細胞一起都殺了。而中醫知道疏導。這個教育我們，不要過分迷戀西方的管理方式，我們中國的管理也有可取之處。要辨證的看待這個

企業發展靠企業利潤增長的積累，利潤的積累靠成本的控制，生產過程成本控制是成本控制的關鍵點，合理的生產現場改善及成本控制可以為企業帶來更大的綜合效益，通過培訓，受益匪淺，在今后工作中依據培訓中的生產成本關鍵點控制調整思路，杜絕人浮于事的工作方式，今后生產控制具體在以下幾方面著手改進控制；

一.生產現場問題分析

生產現場的問題主要為公司體制和人本身兩個方面的問題：固定成本不會變。只能靠大量生產攤分。量越大，攤分的固定成本就越低。只有管不好而倒閉的工廠，沒有因技術不好而倒閉的工廠。管理者只懂核心的二三分就可以了。管理者懂得比較寬，而技術者懂得要深，但管就不好。沒有夕陽的產業，只有夕陽的管理。有效勞動定義，原材料改變性質才能賺錢。人、設備、原材料加工中，發生物理、化學變化，生產出的合格產品的過程才是有效勞動。無效勞動能剔就剔除，不能剔除就盡量縮小或縮短。凡是計件的工廠，都是不會管理的工廠，計件是危險的管理模式。計件舊不負管理責任的表現。計件造成工人專挑好活便活來干，難干不好干的活沒有人喜歡干。品質最怕的是： 一是微量不良，二是耐用壽命的縮短。系統需要管理力和執行力。推行5s最重要的是要進行紅牌作戰。以時間作為一種標準。5s是正宗的，6s或者7s，ns都只是一種強調。日本的5s中包含了習慣、節約、安全。中藥房是最早用定置和看板管理的，但日本人卻懂得變成一種系統并向全世界推廣。中國人是有條件的服從。一定要讓員工參與，并且要他們認可，才能將事情做好。必須的無效不能剔除，如果剔除了這個無效會導致更多的無效。例如定置工具用完以后必須放回原處，否則產生更多的無效。

1.公司體制a.完善公司內部管理體系，明確各單位職責.

b.各單位對自己單位工作職責進行細分,制定各項職責的實施方案.c.以顧客滿意為導向，通過精心策劃和認真執行滿足客戶的需求.2.人(管理干部/技術人員)

提升現場管理能力，主要要提高課長/組長/技術員/班長等各級干部思想意識，只有統一思想認識，對各問題點通過pdca循環的持續改善與及強有力度的實施，自然能取得事半功倍的改善效果.“生產現場改善”要從“人的改造”開始！二.現場七大浪費1.制造過多的浪費

2.存貨的浪費3.不合格品重修的浪費

4.動作的浪費5.加工的浪費6.等待的浪費7.搬運的浪費據產品特性及客戶納期，制定合理的物料納入及生產出荷計劃，減少原料及消耗品仕掛，及時安排出荷，降低半成品及完成品庫存。仕掛為萬惡之首，許多生產品質的問題因為仕掛高而隱藏于我們的企業中.提升加強現場管理干部異常發現及處理能力,能及時發現排除生產過程的動作浪費、加工浪費、等待浪費、精益生產"現場管理的精髓就是責任到人，人人都管事,事事有人管，哪怕是工作現場一扇窗戶的玻璃,其衛生清潔也有指定的員工負責."

jit精益生產是指在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品，又被稱為準時制生產、適時生產方式、的核心是零庫存和快速應對市場變化.通過各種改善手法的應用挑戰七零極限目標(零切換浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零事故等)，生產時達到可控及可預期效果.做推行jit精益生產前，先將最基本的5s做好.現場管理的原點是從５ｓ開始！四.現場改善ie七手法

1.防錯法:如何避免做錯事情,使工作第一次就做好.

2.動改法:改善人體動作的方式,減少疲勞,使工作更為舒適,更有效率.

3.流程法:研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系,發掘可改善之處.4.五五法:用質問的技巧來發掘出改善的構想.

5.人機法:研究操作人員與機器工作的過程,發撥出可改善之處.6.雙手法:研究人體雙手在工作時的過程,發掘出可改善之處.

7.抽查法:用抽樣觀察的方法有效的了解問題的真象.

五.一個流生產一個流生產方式是按產品類別布置的多制程生產方式,產品在生產過程中實現單位流動,它是準時化生產核心,是解決在制品的秘方,是清除浪費的最好方法.優點:1.生產時間短2.在制品存量少

3.占用生產面積少4.易暴露問題點

5.容易適應市場與計劃的變更

6.有利于保證產品品質

7.有利于安全生產

8.不需要高性能的,大型化的設備要點:1.考慮產品的先進先出、快速流動、前后關連生產線盡量靠攏

2.一致的生產步調、在制品數量明確化、產線保持順暢

3.信息來源一元化、目視管理充分應用、信息及時、物流方向一致

4.員工要多功能訓練，能同時擔當多個工程，同時減少工程瓶頸5.保障良好的工作環境，完善必要的檢查作業標準

6.保證工作環境的安全性，同時能有效控制品質

工作現場改善心得體會 車間現場改善心得篇二

生產成本控制與現場改善培訓后心得體會

中山市頂固金屬制品有限公司品質體系辦公室周健清

郵箱：isozs@

2010-7-12 2010年7月10日至11日，本人參加了中山聚成公司舉辦的、汪錦暉老師主講的《生產成本控制與現場改善》培訓。通過兩天培訓，本人有如下心得體會。

1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.

18.設備、的臨界壽命到了，不能方便檢測的，或者檢測成本太高了，就要更換。 19.臨界壽命靠實驗室找出來，并標準化。預知性保養。

20.西醫不懂得治病，中醫才會治病。西醫只知道殺菌，好細胞與壞細胞一起都殺了。而中醫知道疏導。這個教育我們，不要過分迷戀西方的管理方式，我們中國的管理也有可取之處。要辨證的看待這個

企業發展靠企業利潤增長的積累，利潤的積累靠成本的控制，生產過程成本控制是成本控制的關鍵點，合理的生產現場改善及成本控制可以為企業帶來更大的綜合效益，通過培訓，受益匪淺，在今后工作中依據培訓中的生產成本關鍵點控制調整思路，杜絕人浮于事的工作方式，今后生產控制具體在以下幾方面著手改進控制；

一.生產現場問題分析

生產現場的問題主要為公司體制和人本身兩個方面的問題：

固定成本不會變。只能靠大量生產攤分。量越大，攤分的固定成本就越低。

只有管不好而倒閉的工廠，沒有因技術不好而倒閉的工廠。管理者只懂核心的二三分就可以了。

管理者懂得比較寬，而技術者懂得要深，但管就不好。沒有夕陽的產業，只有夕陽的管理。

有效勞動定義，原材料改變性質才能賺錢。人、設備、原材料加工中，發生物理、化學變化，生產出的合格產品的過程才是有效勞動。

無效勞動能剔就剔除，不能剔除就盡量縮小或縮短。

凡是計件的工廠，都是不會管理的工廠，計件是危險的管理模式。計件舊不負管理責任的表現。計件造成工人專挑好活便活來干，難干不好干的活沒有人喜歡干。品質最怕的是：

一是微量不良，二是耐用壽命的縮短。 系統需要管理力和執行力。

推行5s最重要的是要進行紅牌作戰。以時間作為一種標準。

5s是正宗的，6s或者7s，ns都只是一種強調。日本的5s中包含了習慣、節約、安全。中藥房是最早用定置和看板管理的，但日本人卻懂得變成一種系統并向全世界推廣。中國人是有條件的服從。一定要讓員工參與，并且要他們認可，才能將事情做好。必須的無效不能剔除，如果剔除了這個無效會導致更多的無效。例如定置工具用完以后必須放回原處，否則產生更多的無效。

1.公司體制

a.完善公司內部管理體系，明確各單位職責.b.各單位對自己單位工作職責進行細分,制定各項職責的實施方案.c.以顧客滿意為導向，通過精心策劃和認真執行滿足客戶的需求.2.人(管理干部/技術人員)

提升現場管理能力，主要要提高課長/組長/技術員/班長等各級干部思想意識，只有統一思想認識，對各問題點通過pdca循環的持續改善與及強有力度的實施，自然能取得事半功倍的改善效果.“生產現場改善”要從“人的改造”開始！

二.現場七大浪費

1.制造過多的浪費

2.存貨的浪費

3.不合格品重修的浪費

4.動作的浪費

5.加工的浪費

6.等待的浪費

7.搬運的浪費

據產品特性及客戶納期，制定合理的物料納入及生產出荷計劃，減少原料及消耗品仕掛，及時安排出荷，降低半成品及完成品庫存。仕掛為萬惡之首，許多生產品質的問題因為仕掛高而隱藏于我們的企業中.提升加強現場管理干部異常發現及處理能力,能及時發現排除生產過程的動作浪費、加工浪費、等待浪費、精益生產

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現場管理的精髓就是責任到人，人人都管事,事事有人管，哪怕是工作現場一扇窗戶的玻璃,其衛生清潔也有指定的員工負責."

jit精益生產是指在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品，又被稱為準時制生產、適時生產方式、的核心是零庫存和快速應對市場變化.通過各種改善手法的應用挑戰七零極限目標(零切換浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零事故等)，生產時達到可控及可預期效果.做推行jit精益生產前，先將最基本的5s做好.現場管理的原點是從５ｓ開始！

四.現場改善ie七手法

1.防錯法:如何避免做錯事情,使工作第一次就做好.

2.動改法:改善人體動作的方式,減少疲勞,使工作更為舒適,更有效率.

3.流程法:研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系,發掘可改善之處.

4.五五法:用質問的技巧來發掘出改善的構想.

5.人機法:研究操作人員與機器工作的過程,發撥出可改善之處.

6.雙手法:研究人體雙手在工作時的過程,發掘出可改善之處.

7.抽查法:用抽樣觀察的方法有效的了解問題的真象.

五.一個流生產

一個流生產方式是按產品類別布置的多制程生產方式,產品在生產過程中實現單位流動,它是準時化生產核心,是解決在制品的秘方,是清除浪費的最好方法.優點:

1.生產時間短

2.在制品存量少

3.占用生產面積少

4.易暴露問題點

5.容易適應市場與計劃的變更

6.有利于保證產品品質

7.有利于安全生產

8.不需要高性能的,大型化的設備

要點:

1.考慮產品的先進先出、快速流動、前后關連生產線盡量靠攏

2.一致的生產步調、在制品數量明確化、產線保持順暢

3.信息來源一元化、目視管理充分應用、信息及時、物流方向一致

4.員工要多功能訓練，能同時擔當多個工程，同時減少工程瓶頸

5.保障良好的工作環境，完善必要的檢查作業標準

6.保證工作環境的安全性，同時能有效控制品質

工作現場改善心得體會 車間現場改善心得篇三

培訓心得體會 現場管理與改善

打印 引用 發布時間：2011-05-20 培訓心得體會 現場管理與改善 心得體會

管理不分行業，外行人管內行人才能稱真正的管理。管理需要內功，才能進行能量的傳遞，贏得眾人的支持。

從本職工作角度出發,讓我深有感觸主要有兩點:人員管理和品質管理。

人員管理

對于現場的管理，從人、機、料、法、環、信、流來看，人員的管理是個難題。因為人是有感情、有思維的，一個人所做的不一定是他認為的最理想、最順心的工作，如果他感到不稱心，心理就可能別扭而意氣用事。這有意識或無意識地會反映到他的工作上，都是會直接或間接地影響產品和生產效率。所以人員管理是現場的管理第一要素，經過學習和體驗

總結

一、樹立威信

首先樹立領導的威信，指揮下屬做事。人都是有惰性的，慢慢地下屬就習慣了。你叫他做什么，他就做什么，下屬會慢慢地養成聽話的習慣。你是領導，他是下屬，一定要記得彼此的身份。必要時可以打成一片，凝聚團隊力量，但要把握尺度。

二、溝通 有空的時候多和下屬聊天，畢竟領導比下屬見識要廣，很多職業發展方向之類的大問題領導完全可以給下屬意見。這是培養信任的好辦法，也是幫助領導了解下屬的好途徑，不論下屬對事業有沒有追求，領導就能通過溝通了解到下屬的需求，知道需求就知道如何激勵下屬。

三、

一個能力強的領導根本不害怕下屬更強悍，強將手下無弱兵，更無散兵。適當的培訓只會使得領導多一條臂膀。“木桶理論”再次告訴我們，只有全員素質整體技能

提高了，才能提高團隊的競爭力。給人一杯，自己要有一桶。在培訓下屬前，領導自己得先學習，先進步，有備而來，否則，領導拿什么教人呢？共同進步，和樂而不為。

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[原創]現場管理的一些總結

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2011-03-25 21:11:45 星期五

一直想總結自己一些心得，可是總是以忙為借口，沒有成文，事實上現場管理改善工作，很多現場管理人員也是以忙為借口，因而現場一塌糊涂。在有些工廠巡查時，垃圾到處亂丟，包括零食（比如瓜子殼，花生殼，雞蛋殼，速溶咖啡包裝袋，話梅袋子等），這是其一，其二，區域劃分不清楚，產品沒任何標識，積了一層灰塵的東西還在說剛生產沒幾天的東西。其三，部分機器沒生產，但電源是開著的，第四，消防通道沒有，消防器材下面堆放物體。。這是一些現狀，企業管理人員可能是漠視這些，問他們為啥會這樣，一個字忙，兩個字沒人。這是真實的原因嗎？答案是肯定的，肯定不是。在于管理人員的心態，在工作管理過程中有沒有重視這些問題。

人肯定喜歡工作在一個干凈整潔的環境，舒適的場所，可這環境的造就是需要在管理層的帶領下，全員的參與下，持續進行下，才會有的。那如何做呢？

第一，合理區域劃分布局，全員現場管理改善的培訓（培訓是持續的）。說到培訓，對基層員工的培訓可以在早會簡單宣導幾句，或周會等，一定要多講，多說，不是想起來就說一下，沒想起不說。這容易形成一個誤區，那就是員工會認為這是一個不太重要的工作。慢慢培養他們將這些工作當成是日常工作分不開的一部分，也就是說形成習慣。

第二，不外乎是成立6s小組，建立相關6s規章制度，可以給予一定的激勵措施。第三，執行6s檢查工作，外加管理人員的日常巡查。檢查和巡查時，一定要關注一些衛生死角，管理不善的地帶特別是所謂的臨時物料堆放區，車間的一個常人少去的黑角落（在平常巡查工廠的過程中，我常發現有些物料是堆放了很久，但卻又是工廠大部分人在尋找的產品）。此外檢查一定客觀公正，不要讓檢查工作形式化。

班組的現場管理水平是企業的形象、管理水平和精神面貌的綜合反映。

班組的現場管理水平是企業的形象、管理水平和精神面貌的綜合反映，是衡量企業素質及管理水平高低的重要標志。搞好班組生產現場管理，有利于企業增強競爭力,改善生產現場，消除“跑、冒、漏、滴”和“臟、亂、差”狀況，提高產品質量，保證安全生產，提高職工素質，對提高企業管理水平，提高經濟效益增強企業競爭力具有十分重要的意義。

搞好班組建設、提高班組現場管理水平，應主要做好以下幾項工作：

提高對加強班組生產現場管理重要性的認識。生產現場管理是企業管理的重要組成部分，是企業管理素質的集中表現。通過現場管理的好壞，即可判斷出企業的廣大職員的素質和管理水平，產品質量的可信賴程度，企業可協作程度。而班組又是企業生產現場管理的前沿陣地，所以，提高企業的班組生產現場管理水平，是企業自身發展的需要。

營造良好工作氛圍，為班組建設奠定基礎。良好的工作氛圍包括整潔的作業現場、安全的工作環境、融洽的人際氛圍，團隊的合作精神。一個良好的工作環境能有效保證員工的思想穩定，提高員工的工作熱情，更加有利于班組凝聚力、戰斗力的生成。為此，應做好以下工作：

關心職工。領導和職工之間應融洽相處，關心職工生活和工作，為職工辦實事，改善職工生活水平，增強企業凝聚力。

加強民主管理。生產期間,應定期召開民主生活會,要求全班職工都要積極提出一些合理化建議,充分發揮民主監督作用。

加強6s管理。在班組生產現場管理中，通過導入“6s”管理活動（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全），形成以班組管理為活動平臺，以人的素養為核心因素，以整理、整頓、清掃和清潔為環境因素，以安全、環保為目標因素的生產現場動態管理系統，從而為職工創造一個安全衛生舒適的工作環境。

發揮班組長的作用。作為班組長，在企業中充當的是一個兵頭將尾的角色，通過合理運用手中的權力，調動每個員工的工作積極性，使班組充滿活力，為此必須：做好班組長的選拔、培訓、考核、激勵等工作。班組長要做好表率。在班組建設中表率是指班組長的“自治”行為，在班組做表率不僅是讓組員效仿，還是衡量班組長是否合格的基本標準。

強化教育培訓，提高員工的素質。加強教育培訓，主要是指對班組進行技能、安全生產、崗位職責和工作標準等方面的教育培訓,同時將培訓成績記入個人檔案，與個人的工資、獎金、晉級、提拔掛鉤。

開展班組達標管理工作。企業應制訂可操作性的達標標準，標準內容力求系統考慮，整體推進，分步實施，同時應把班組達標工作的總目標分解到每個職工，通過強化考核，細化管理，確保企業總體工作目標的完成。為配合企業推進達標工作，企業還應建立有效的激勵機制，鼓勵先進班組和個人。

健全組織、權責分明、加強領導。為切實加強組織領導，保證班組建設工作健康有序地進行，應成立班組建設工作領導小組，行使指導和監督的職能。領導小組由企業主要負責人任組長，分管領導任副組長，各職能部門的負責人為組員。在班組建設工作領導小組下成立班組建設工作考核工作小組，具體負責班組達標管理等班組建設工作的檢查督促和考核獎懲工作。

健全班組生產現場管理體制。班組不管大小，要建立以班組長、黨團小組長、政治宣傳員等為核心的班委會。班委會的任務是確定班組建設目標，為開好班組會做準備。另外還要建立“工管員”制，“工管員”一般包括質量管理員、考勤員、工具材料員、文明生產員、勞保生活員，管理落實到人頭, 形成人人有事干、事事有人管。

建立一套現場管理制度（標準）和檢查考評制度。要對班組生產現場進行規范化管理，使班組工作進入有序管理的狀態，就要制訂相應的管理標準，包括：

生產現場管理標準化。生產現場管理必須從基礎抓起，即從制訂工作標準、完善工作標準和真正貫徹執行及考核工作標準著手。生產現場的工作標準可以分解成三個有明顯區別的部分：一是管理工作標準，二是工作程序標準，三是工作人員工作標準。

加強班組內部基礎管理。建立各類基礎管理臺帳、報表制度及工序獎懲考核辦法；注重半成品庫的基礎管理工作，起到前道控制、后道監督的作用；充分利用電腦等現代化設備，使各類統計報表及生產任務單的下達均取代手工操作，提高工作效率，等等。通過這些基礎管理，促進班組管理工作日趨規范。

建立健全班組生產現場管理規章制度。包括圍繞生產、安全、技術和思想政治工作所制訂的各種規章制度、條例、程序、辦法等，如巡回檢查制度、交接班制度、工作票制、崗位責任制度、安全責任制度、技術培訓制度等，并且要規范統一，落到實處。

工作現場改善心得體會 車間現場改善心得篇四

現場改善之旅心得體會

昨天我們進行了一次現場改善及目視化管理的改善分享之旅，通過此次分享學習，我從中學到了許多，具體總結分享如下：

1、通過此次的分享學習，提高了現場人員的工作積極性和現場改善的熱情，從現場員工及每個工序班長的表情就能深深的體會到，通過分析并且增加了大家的團隊意識和協作意識。

2、每個工序的改善不盡相同，出發點不一樣，所以改善可以說是涵蓋了提高質量、提高產量、便于操作、提高效率、生產安全等各個方面，從中也學到了許多改善的點子或改善的靈感，獲益頗多。 通過學習，結合自己現場的實際狀況，今后工作中也做了調整，具體工作如下：

1、在成檢工序分享的過程中，發現成檢對合格證的分類管理做的比較不錯，避免了現場合格證混亂的發生，結合自己工序，可以對現場的記錄和表格進行分類管理和存放，以便于后續的拿取和管理方便，節省拿取的時間。

2、在改善中，發現裝配的目視化比較多，再結合自己的現場，有些可以目視化管理的東西沒有發掘出來，下一步重點對現場的鍍液的添加和檢測上進行目視化的改善。

3、在打扁工序分享的過程中，發現打扁的變化很大，尤其在看板的改善上比較有效，下一步對車間內的看板進行改善，重點突出異常處理和安全預防管理。

改善永無止境，希望我們的現場越來越好！